I. Contexte client

CASLA JSC est une entreprise vietnamienne renommée du sud du pays, spécialisée dans la production de produits plastiques, notamment des sacs tissés en polypropylène, des caisses de manutention en plastique et des emballages agricoles. Ses clients se trouvent principalement dans les secteurs du bâtiment, de l’agriculture et de la logistique. Au fil des années, avec l’expansion du secteur manufacturier vietnamien, l’entreprise a constamment accru sa capacité de production.

 II. Principaux défis

1. Après l’extension de l’usine, les chutes de sacs tissés en polypropylène ainsi que les déchets de caisses de manutention en plastique rigide ont fortement augmenté. Les deux lignes de production vieillissantes existantes ne suffisaient plus à traiter ces déchets, qui ne suivaient pas le rythme de production ;

2. Les anciennes lignes de production présentaient un faible niveau d’automatisation : chaque ligne nécessitait 4 à 5 opérateurs. Or, les coûts salariaux locaux au Vietnam augmentent chaque année, ce qui alourdit considérablement la charge de main-d’œuvre ;

3. Les équipements consommaient beaucoup d’énergie, et les coûts électriques liés à la transformation d’une tonne de granulés restaient très élevés, réduisant ainsi la marge bénéficiaire des produits extrudés.

III. Notre solution

Installation de la **ligne de granulation de sacs tissés en polypropylène ML180SJ200 + de la ligne de granulation pour le recyclage du plastique rigide SJ180SJ200** :

• Système automatisé de convoyage par bande pour assurer le transfert automatique tout au long du processus : broyage – lavage – granulation ;

• La ligne de sacs tissés est équipée d’une vis sans fin renforcée et résistante à l’usure, ainsi que d’outils en alliage, adaptés aux matières premières contenant de l’encre et des impuretés en grande quantité ;

• La ligne de plastique rigide intègre une unité de broyage robuste, capable de traiter directement des caisses de manutention entières et des paniers en plastique usagés ;

• Toute la ligne est contrôlée par un système centralisé PLC, permettant à une seule personne de superviser le fonctionnement des deux lignes simultanément.

IV. Résultats quantifiés

1. La ligne de sacs tissés produit 80 tonnes de granulés de polypropylène par jour, 24 heures sur 24, tandis que la ligne de plastique rigide atteint une capacité de 750 kg/h ; la capacité globale de traitement des déchets a ainsi été augmentée de 120 % ;

2. Toutes les chutes de production sont intégrées au circuit fermé de l’usine, sans nécessité de vendre les déchets à l’extérieur ;

3. Le nombre d’opérateurs par ligne est passé de 4 à 2, réduisant ainsi les coûts de main-d’œuvre de 60 % ;

4. Grâce à un système de chauffage économe en énergie, la consommation d’énergie par tonne de granulés a diminué de 18 %, permettant d’économiser plus de 120 000 dollars par an en frais d’électricité ;

5. L’entreprise réalise chaque année des économies d’environ 850 000 dollars sur les coûts d’importation de matière première vierge en polypropylène.

V. Valeur du projet

Adaptée au rythme rapide d’expansion du secteur manufacturier vietnamien, cette solution de recyclage, à la fois hautement automatisée et peu énergivore, aide le client à maîtriser ses coûts de production pendant la phase d’accroissement de la capacité, tout en répondant aux exigences locales du Vietnam en matière de gestion des déchets industriels.