Granulateur de films PP

Présentation du produit

Le granulateur de films PP est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage et la régénération des films PP usagés. Il est équipé d’un système avancé d’alimentation par agglomération, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films volumineux, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. Grâce à plusieurs étapes — compactage et préchauffage, fusion et plastification, élimination des impuretés et évacuation des gaz —, l’appareil transforme efficacement les films usagés en granulés régénérés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et exempts de bulles. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h ; il est possible de personnaliser l’appareil selon les besoins réels de production du client, ce qui en fait un équipement clé pour les entreprises de recyclage plastique souhaitant améliorer leur efficacité de régénération et réduire leurs coûts de production.

Principe technique

Le granulateur de films PP utilise une technologie intégrée combinant compacteur et extrudeuse à vis unique, permettant un traitement efficace et complet des films usagés, depuis la matière première recyclée jusqu’aux granulés finaux. Tout d’abord, les bobines ou balles entières de films usagés sont introduites directement dans le compacteur (boule de granulation), où des couteaux rotatifs et fixes effectuent une coupe et un broyage rapides. Lors de cette opération, la friction élevée génère de la chaleur, provoquant un auto‑préchauffage ; les films autrefois volumineux se contractent et se compacts sous l’effet de la chaleur, formant des agglomérats homogènes dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois, assurant ainsi un alimentation fluide et stable sans formation de ponts. Les agglomérats compactés sont ensuite acheminés en douceur vers la vis d’extrusion, où ils subissent un chauffage segmenté et une plastification par cisaillement de la vis. Une filtration multicouche, avec des tamis de 80 à 120 mailles, permet d’éliminer complètement les impuretés tout en procédant à l’évacuation des gaz et de l’humidité présents dans la matière. Enfin, après un refroidissement à l’eau et un calibrage, les granulés sont obtenus soit par découpe au niveau de la filière, soit par découpe en barres, produisant des granulés régénérés uniformes. L’ensemble du processus est compact et très efficace, sans besoin d’une étape supplémentaire de broyage.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standards : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, double métal, traités par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffages à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Modes de découpe des granulés : découpe sur filière, découpe en barres
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Période de garantie : 13 mois à compter de la date de la lettre de transport
16. Marque/label : PURUI
17. Origine : NANTONG

Avantages clés

1. Alimentation sans formation de ponts grâce au compacteur : le système d’alimentation par agglomération compresse les films volumineux en granulés de haute densité, résolvant définitivement les problèmes d’alimentation instable et de glissement observés sur les granulateurs traditionnels, et assurant un fonctionnement continu et stable de l’équipement.
2. Préchauffage par auto‑friction, plus économique en énergie : la friction élevée dans le compacteur permet un préchauffage naturel, éliminant le besoin d’équipements de préchauffage supplémentaires, ce qui améliore l’efficacité de la plastification tout en réduisant significativement la consommation d’énergie — jusqu’à plus de 15 % d’économies par tonne traitée.
3. Élimination de l’étape préalable de broyage : l’appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés, sans nécessiter d’équipement de broyage ni de main-d’œuvre supplémentaire, réduisant ainsi de 1 à 2 le nombre d’opérateurs et simplifiant considérablement le processus de production, diminuant les coûts liés aux ressources humaines et aux équipements.
4. Excellente efficacité d’évacuation des gaz et de l’humidité : grâce à un système multicouche d’évacuation des gaz et de l’humidité, la teneur en eau des granulés est maintenue à ≤0,3 % ; les granulés finaux sont exempts de bulles, d’une excellente apparence, et le taux de rejet est limité à moins de 3 %, répondant ainsi aux exigences des applications requérant des matériaux régénérés de haute qualité.
5. Adaptabilité personnalisée de la capacité : les modèles peuvent être adaptés aux besoins spécifiques de chaque client, couvrant une large gamme de capacités de 100 à 1500 kg/h, afin de s’adapter aux entreprises de recyclage de tailles diverses.
6. Fiabilité des composants essentiels : la vis et le cylindre sont fabriqués en 38CrMoAlA ou en double métal, traités par nitruration ; les moteurs, roulements et variateurs proviennent de marques internationales de premier plan ou de fournisseurs nationaux de qualité supérieure, garantissant une longue durée de vie et une grande stabilité de fonctionnement.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production : l’élimination de l’étape de broyage indépendante réduit les besoins en main-d’œuvre et diminue la complexité et les coûts d’exploitation des lignes de production.
2. Efficacité énergétique et réduction des coûts : le préchauffage par auto‑friction améliore l’efficacité de la plastification, permettant d’économiser plus de 15 % d’énergie par tonne traitée ; sur le long terme, cela entraîne des économies substantielles sur les dépenses énergétiques.
3. Amélioration de la productivité et de la qualité : avec une capacité de production pouvant atteindre 36 tonnes par jour, un taux de rejet des granulés inférieur à 3 % et une possibilité de recycler à 100 % les rebuts de production, l’utilisation optimisée des matières premières et l’amélioration des rendements de production sont assurées.
4. Polyvalence face aux différents types de films usagés : l’appareil traite efficacement les films agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, etc., offrant ainsi une large applicabilité.
5. Personnalisation selon les besoins : les modèles peuvent être adaptés aux exigences spécifiques de chaque client, répondant aux besoins de productions de différentes tailles et raccourcissant le délai de retour sur investissement.

Public cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des déchets plastiques, les sociétés d’emballage, les compagnies de ressources renouvelables, ainsi que toute entreprise ayant besoin de traiter des films PP usagés — qu’il s’agisse de petites ateliers de recyclage ou de grandes unités de transformation des ressources renouvelables — peuvent choisir le modèle adapté à leurs besoins en fonction de leur capacité de production.

Applications

Le granulateur de films PP est principalement utilisé dans les contextes de recyclage et de régénération des films PP usagés, notamment pour le traitement post‑récolte des films agricoles, la récupération des chutes de films d’emballage, le recyclage des sacs plastiques jetés par le secteur de la livraison, la valorisation des films industriels BOPP/CPP, ainsi que le recyclage des films thermorétractables. En transformant ces différents types de films PP usagés en granulés régénérés de haute qualité, ceux-ci peuvent être réutilisés pour la fabrication de nouveaux films plastiques, de pièces moulées par injection, etc., favorisant ainsi la circularité des ressources, réduisant les coûts d’approvisionnement en matières premières et atténuant l’impact environnemental des déchets plastiques.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème d’alimentation des films volumineux : face aux difficultés rencontrées par les granulateurs traditionnels, où les films volumineux glissent ou s’accumulent mal lors de l’alimentation, le système de compactage du granulateur de films PP compresse les matériaux en agglomérats de haute densité, assurant une alimentation homogène et stable et évitant les arrêts fréquents de l’équipement, qui nuisent à l’efficacité de la production.
2. Élimination de l’étape supplémentaire de broyage : alors que le broyage des films usagés exige souvent l’installation d’équipements supplémentaires, augmentant ainsi les coûts de production et la charge de travail, cet appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières, supprimant l’étape de broyage et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, ce qui allège considérablement les charges liées aux ressources humaines et aux équipements.
3. Amélioration de l’efficacité de la plastification et de la productivité : face à la faible productivité due à une plastification insuffisante, l’appareil combine préchauffage par auto‑friction et plastification par fusion sous cisaillement de la vis, augmentant significativement l’efficacité de la plastification ; avec une capacité de production pouvant atteindre 36 tonnes par jour, il permet aux entreprises d’accroître leur échelle de production.
4. Résolution du problème des bulles dans les granulés : les granulés issus de la fabrication de matériaux humides présentent souvent des bulles et un taux élevé de rejet ; grâce à un système multicouche d’évacuation des gaz et de l’humidité, l’appareil maintient la teneur en eau des granulés finaux à ≤0,3 %, éliminant totalement les bulles et limitant le taux de rejet à moins de 3 %, ce qui améliore la qualité des produits et leur compétitivité sur le marché.
5. Réalisation du recyclage fermé des rebuts : les rebuts générés lors de la production peuvent être intégralement réintroduits dans l’appareil pour un nouveau traitement, assurant une utilisation complète des matières premières et réduisant encore davantage les coûts liés aux ressources et aux déchets.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de films usagés le granulateur de films PP peut-il traiter ?
A : Cet appareil est compatible avec les films agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, et bien d’autres types de films PP usagés, offrant ainsi une large applicabilité.
Q2 : Faut‑il broyer les films usagés au préalable ?
A : Non, l’appareil est doté d’un système d’alimentation par agglomération, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films volumineux, éliminant ainsi l’étape de broyage et simplifiant le processus de production.
Q3 : Quelle est la plage de capacité de l’appareil ? Est‑il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard des modèles varie de 100 à 1500 kg/h ; il est également possible de concevoir des modèles sur mesure en fonction des besoins réels de production de chaque client, répondant ainsi aux exigences de différentes tailles d’entreprises.
Q4 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? Y a‑t‑il des bulles ?
A : Grâce à un système multicouche d’évacuation des gaz et de l’humidité, l’appareil maintient la teneur en eau des granulés finaux à ≤0,3 % ; les granulés sont exempts de bulles, d’une excellente apparence, et le taux de rejet est limité à moins de 3 %.
Q5 : Quels sont le délai de livraison et la période de garantie de l’appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la période de garantie est de 13 mois à compter de la date de la lettre de transport ; les composants essentiels proviennent de marques de qualité supérieure, assurant une grande stabilité de fonctionnement.
Q6 : Quels coûts peut‑on économiser en utilisant ce granulateur ?
A : L’utilisation de cet appareil permet d’éliminer l’étape de broyage, de réduire de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, et d’économiser plus de 15 % d’énergie par tonne traitée ; les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés, réduisant ainsi considérablement les coûts liés aux ressources humaines, à la consommation d’énergie et aux matières premières.