Granulateur de films PE

Présentation du produit

Le granulateur de films PE est un équipement de granulation spécial et personnalisé pour le recyclage des films, lancé par la marque PURUI, fabriqué à Nantong. L’appareil est équipé d’un système d’alimentation par compacteur et agglomération exclusif, qui permet de compacter et préchauffer directement les films plastiques usagés volumineux, transformant efficacement ces matériaux en granulés recyclés de haute qualité, sans nécessiter d’étape préalable de broyage, ce qui simplifie considérablement le processus de production. L’équipement intègre une technologie combinée de compacteur et d’extrusion à vis simple, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de film, augmentant la densité apparente des matériaux de 3 à 5 fois, assurant une alimentation plus homogène et stable, avec un taux d’humidité des granulés final inférieur ou égal à 0,3 %, d’une excellente qualité, sans bulles, répondant ainsi aux besoins de production sur mesure selon différents volumes, et s’adaptant à divers scénarios de collecte et de recyclage des films usagés.

Principe technique

Cet appareil utilise une technologie intégrée de compacteur et d’extrusion à vis simple pour réaliser une granulation efficace des films usagés. Tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où ils sont coupés et broyés par des couteaux rotatifs et fixes à grande vitesse ; l’effort de frottement généré lors de ce mouvement rapide entraîne une élévation de température naturelle, permettant au film initialement volumineux de se contracter et de se compacter en agglomérats uniformes. Une fois la densité apparente considérablement augmentée, les matériaux sont acheminés de manière stable vers la vis d’extrusion. Ensuite, après un chauffage segmenté et un cisaillement par la vis, les matériaux subissent une plastification fondue, suivis d’une filtration multi‑étages et d’une évacuation des gaz et de l’humidité afin d’éliminer impuretés et excès d’eau. Enfin, après un refroidissement à l’eau et un étirage pour la mise en forme, les granulés sont découpés, donnant naissance à des granulés recyclés PE de haute qualité. L’ensemble du procédé ne requiert aucune étape préalable de broyage, grâce à la préchauffe par frottement interne des matériaux, ce qui améliore l’efficacité de la plastification tout en économisant de l’énergie électrique.

Caractéristiques techniques

1. Capacité standard : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Taux d’humidité des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, double métal, traités par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Types de résistances : aluminium moulé, cuivre moulé, résistances en mica, céramiques
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques chinoises de premier plan
11. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur surface de filière, découpe par tirage
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques chinoises de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Garantie : 13 mois à compter de la date de facturation

Avantages clés

1. Alimentation stable, sans formation de ponts : grâce au système d’alimentation par compacteur et agglomération, les films volumineux sont compactés en agglomérats uniformes avant d’être introduits dans la vis, éliminant totalement les problèmes d’alimentation irrégulière et de glissement observés sur les granulateurs traditionnels, garantissant ainsi une production continue et stable.
2. Préchauffage par frottement interne, plus économe en énergie : les matériaux se réchauffent naturellement par friction à grande vitesse dans le compacteur, sans besoin d’équipements de préchauffage supplémentaires, ce qui augmente l’efficacité de la plastification et permet d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée, réduisant considérablement les coûts énergétiques de production.
3. Élimination de l’étape de broyage : il est possible d’introduire directement des bobines ou des balles entières de film, sans avoir à procéder au broyage préalable, diminuant ainsi de 1 à 2 le nombre d’opérateurs nécessaires, réduisant les coûts de main-d’œuvre et la complexité des opérations, tout en améliorant l’efficacité de la production.
4. Excellentes performances d’évacuation des gaz et d’élimination de l’humidité : grâce à plusieurs étapes d’évacuation des gaz et d’élimination de l’humidité, le taux d’humidité des granulés finaux est inférieur ou égal à 0,3 %, avec une qualité impeccable, sans bulles, et un taux de rebut maintenu sous 3 %, assurant une qualité constante et fiable des produits.
5. Personnalisation adaptée : possibilité de concevoir des modèles sur mesure selon les besoins de production des clients, couvrant une gamme de capacités allant de 100 à 1500 kg/h, répondant ainsi aux exigences variées des entreprises de recyclage des films usagés.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production : suppression de l’étape indépendante de broyage, réduction des besoins en main-d’œuvre, diminution des délais et des coûts liés aux différentes phases de fabrication, amélioration globale de l’efficacité productive.
2. Économies d’énergie et réduction des coûts : grâce au préchauffage par frottement interne, chaque tonne traitée permet d’économiser plus de 15 % d’électricité, ce qui, sur le long terme, réduit sensiblement les dépenses énergétiques et augmente la rentabilité de l’entreprise.
3. Production de haute qualité : les granulés finaux présentent un faible taux d’humidité, sont exempts de bulles, avec un taux de rebut inférieur ou égal à 3 % ; les chutes de production peuvent être intégralement recyclées, améliorant ainsi l’utilisation des matières premières et la compétitivité des produits sur le marché.
4. Flexibilité et maîtrise de la capacité de production : possibilité de production sur mesure, avec une capacité journalière pouvant atteindre jusqu’à 36 tonnes en 24 heures, permettant d’adapter facilement la production aux besoins spécifiques de chaque client et aux différentes échelles de production.

Public cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des déchets plastiques, les sociétés d’emballage et les compagnies de ressources recyclables, toutes ces entités disposent d’importantes quantités de films plastiques usagés à recycler ; les caractéristiques d’efficacité et d’économie d’énergie de cet appareil répondent pleinement à leurs besoins de production, renforçant la valeur du recyclage des ressources usagées.

Scénarios d’application

Cet appareil convient au recyclage et à la valorisation de divers types de films PE usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, etc. Qu’il s’agisse d’usines de recyclage de grande taille ou de petites entreprises de récupération des chutes d’emballage, cet équipement permet de transformer tous les types de films usagés volumineux en granulés recyclés de haute qualité, favorisant ainsi la circularité des ressources.

Solutions aux principaux défis sectoriels

1. Résolution des problèmes d’alimentation irrégulière et de glissement des films volumineux : le système d’alimentation par compacteur et agglomération compresse les films volumineux en agglomérats uniformes, assurant une alimentation fluide et continue, évitant ainsi les interruptions de production.
2. Élimination des coûts supplémentaires liés au broyage préalable : pas besoin d’équiper séparément l’installation de broyeurs ni d’embaucher des opérateurs ; il suffit d’introduire directement des bobines ou des balles entières de film, réduisant ainsi les étapes de traitement et la charge de travail, et abaissant les coûts de production.
3. Amélioration de la plastification insuffisante et de la faible capacité de production : grâce au préchauffage par frottement interne, les matériaux sont ensuite introduits dans la vis, ce qui accroît considérablement l’efficacité de la plastification ; la capacité standard peut atteindre 100–1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant aller jusqu’à 36 tonnes en 24 heures, permettant d’accroître significativement l’échelle de production.
4. Résolution du problème des granulés humides, bourrés de bulles et présentant un taux élevé de rebuts : la conception multi‑étages d’évacuation des gaz et d’élimination de l’humidité assure un taux d’humidité des granulés final inférieur ou égal à 0,3 %, avec une qualité impeccable, sans bulles, et un taux de rebut limité à 3 %, améliorant ainsi le taux de conformité et la qualité des produits.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de films PE nécessite‑t‑il de broyer préalablement les films usagés ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par compacteur et agglomération, permettant de traiter directement des bobines ou des balles entières de film, supprimant ainsi l’étape de broyage préalable et simplifiant considérablement le processus de production.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de l’appareil ? Est‑il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h ; il est possible de le configurer sur mesure selon les besoins de production de chaque client, s’adaptant ainsi aux différentes échelles de production.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? Quel est le taux de rebut approximatif ?
A : Les granulés finaux présentent un taux d’humidité inférieur ou égal à 0,3 %, d’une qualité impeccable, sans bulles ; le taux de rebut est limité à 3 %, et les chutes de production peuvent être intégralement recyclées, assurant une utilisation optimale des matières premières.
Q4 : Quels sont les délais de livraison et la durée de la garantie ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date de facturation, assurant ainsi la satisfaction des besoins de production des clients.
Q5 : Quelles marques sont utilisées pour les pièces principales de l’appareil ?
A : Pour les moteurs, les options incluent Siemens, ABB, Weg ou des marques chinoises de premier plan ; pour les roulements, on peut choisir entre NSK, SKF, INA, FAG ou des marques chinoises de premier plan ; pour les variateurs de fréquence, les choix comprennent ABB, FUJI, Delta, Siemens, garantissant ainsi un fonctionnement stable et fiable de l’équipement.