Granulateur de films BOPET

Présentation du produit

Le granulateur de films BOPET est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage des films usagés. Il est équipé d’un système d’alimentation par compacteur et granulation, qui permet de compacter et préchauffer les films usagés volumineux avant de les transformer efficacement en granulés recyclés de haute qualité. En tant que produit sur mesure, il n’a pas de prix fixe et est fabriqué selon les besoins de production du client, s’adaptant ainsi à des scénarios de traitement des films usagés de différentes tailles. Cet appareil provient de la marque PURUI, originaire de NANTONG, et repose sur une technologie intégrée éprouvée combinant compacteur et extrusion à vis simple. Il résout les problèmes courants des équipements de granulation traditionnels, tels que l’alimentation inégale et les procédures complexes, offrant aux entreprises de recyclage plastique une solution efficace et économe en énergie pour le recyclage des films usagés.

Principe technique

Ce granulateur utilise une technologie intégrée de compacteur et d’extrusion à vis simple, permettant un traitement efficace et complet des films usagés depuis leur récupération jusqu’à la production de granulés finaux. Les films usagés n’ont pas besoin d’être broyés au préalable ; ils peuvent être directement introduits dans le compacteur (boule de granulation), où des couteaux rotatifs et fixes les coupent et les déchiquettent à grande vitesse. La friction intense générée à l’intérieur du réservoir élève la température du matériau, provoquant sa contraction et son compactage en granules homogènes. Une fois la densité apparente considérablement augmentée, le matériau est alimenté de manière stable dans la vis d’extrusion, éliminant ainsi les problèmes d’encrassement et de glissement lors de l’alimentation. Dans la vis d’extrusion, le matériau subit un chauffage segmenté et une plasticisation par cisaillement, puis passe à travers plusieurs étages de filtres pour éliminer les impuretés et l’humidité. Enfin, après un refroidissement à l’eau et un découpage final, on obtient des granulés recyclés de haute qualité, uniformes et sans bulles.

Données de performance

1. Plage de capacité : 100 à 1500 kg/h pour les modèles standard, avec possibilité de personnalisation selon les besoins de production du client
2. Paramètres de la vis : diamètre de la vis de 75 à 200 mm, matériaux de la vis et du cylindre en 38CrMoAlA, options de double métal ou de traitement par nitruration, garantissant une excellente résistance à l’usure
3. Puissance du moteur principal : 37 à 355 kW, avec choix de marques comme Siemens, ABB, Weg ou des fabricants nationaux de qualité, assurant une puissance stable et robuste
4. Effet du compacteur : capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films, augmentant la densité apparente du matériau de 3 à 5 fois, avec une alimentation homogène et sans encrassement
5. Qualité du produit fini : taux d’humidité ≤ 0,3 %, précision de filtration entre 80 et 120 mailles, granulés sans bulles et d’une excellente apparence
6. Configuration de chauffage : deux options disponibles — chauffage électrique ou chauffage par induction — avec des matériaux de chauffage variés tels que l’aluminium moulé, le cuivre moulé, la mica ou des chauffages céramiques, offrant une efficacité élevée
7. Modes de découpe : deux possibilités — découpe sur surface de moule ou découpe en barres — adaptées à différents besoins en produits finis
8. Composants clés : roulements de marques NSK, SKF, INA, FAG ou des fabricants nationaux de qualité, variateurs de fréquence de marques ABB, FUJI, Delta, Siemens, assurant un fonctionnement stable de l’équipement
9. Livraison et service après-vente : délai de livraison de 70 à 80 jours ouvrables, garantie de 13 mois à compter de la date de la lettre de transport

1. Système d’alimentation par compacteur : une conception unique de granulation par compactage, augmentant la densité apparente du matériau de 3 à 5 fois, assurant une alimentation homogène et sans encrassement, résolvant ainsi le problème récurrent des films volumineux qui se bloquent et glissent lors de l’alimentation, garantissant un fonctionnement continu et stable de l’équipement
2. Préchauffage par frottement interne et économie d’énergie : grâce à la friction élevée à l’intérieur du compacteur, le matériau se préchauffe naturellement, éliminant le besoin d’un équipement de préchauffage supplémentaire, ce qui améliore non seulement l’efficacité de la plasticisation, mais réduit également considérablement la consommation d’énergie — plus de 15 % d’économie d’électricité par tonne traitée
3. Élimination de l’étape de broyage : les bobines ou balles entières de films usagés peuvent être introduites directement, sans nécessiter de broyage préalable, réduisant ainsi de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminuant les coûts de main-d’œuvre et le temps de traitement, et augmentant l’efficacité globale de la production
4. Évacuation efficace de l’humidité et des impuretés : une conception multi‑étages d’évacuation de l’humidité et des impuretés permet d’éliminer efficacement l’eau et les contaminants présents dans le matériau, avec un taux d’humidité du produit fini inférieur ou égal à 0,3 %, des granulés sans bulles et d’une excellente apparence, et un taux de rejet limité à 3 %
5. Adaptabilité sur mesure : en tant que produit personnalisé, les paramètres de l’équipement peuvent être ajustés selon les besoins de production du client, s’adaptant à des scénarios de production de différentes échelles, répondant à des capacités allant de 100 à 1500 kg/h

Valeur fondamentale du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : suppression de l’étape de broyage indépendante, diminution des coûts de main-d’œuvre, tout en améliorant l’efficacité de la plasticisation et en réduisant la consommation d’énergie, ce qui entraîne une baisse globale des coûts de production et d’exploitation
2. Garantie de qualité : les granulés finaux présentent un faible taux d’humidité, sont exempts de bulles et d’une apparence uniforme, avec un taux de rejet limité à 3 %, pouvant être directement utilisés dans des applications ultérieures telles que la production de films plastiques
3. Augmentation de la capacité de production : avec une capacité maximale de 1500 kg/h, produisant jusqu’à 36 tonnes par jour en 24 heures, répondant aux besoins de traitement à grande échelle des films usagés
4. Boucle de ressources fermée : les chutes de production peuvent être intégralement recyclées, maximisant l’utilisation des ressources et s’inscrivant dans une logique de recyclage respectueuse de l’environnement

Clientèle cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des plastiques usagés, les sociétés d’emballage et les compagnies de ressources recyclables, qui ont tous un fort besoin de récupérer les films usagés et recherchent un équipement de granulation efficace et économe en énergie pour valoriser ces déchets, réduire les coûts des matières premières et répondre aux exigences de production écologique.

Scénarios d’application

Cet équipement convient à divers scénarios de recyclage et de valorisation des films plastiques usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, etc. Qu’il s’agisse de films récupérés de manière fragmentaire ou de bobines/balles industrielles entières, ils peuvent tous être directement introduits dans l’appareil pour être transformés en granulés recyclés de haute qualité, destinés à la fabrication de nouveaux films plastiques, d’emballages et d’autres produits, concrétisant ainsi le principe de circularité des ressources.

Résolution des problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des films volumineux qui se bloquent et glissent lors de l’alimentation, ainsi que de l’alimentation inégale : le système d’alimentation par compacteur et granulation compresse les films volumineux en granules plus denses, assurant une alimentation fluide dans la vis d’extrusion et garantissant un fonctionnement continu et stable de l’équipement, évitant ainsi les fluctuations de production dues à une alimentation irrégulière
2. Résolution du problème des opérations de broyage préalable, qui alourdissent la charge de travail et augmentent les coûts : l’équipement peut traiter directement les bobines ou balles entières de films, supprimant l’étape de broyage indépendante, réduisant le nombre d’opérateurs, raccourcissant le processus de production et diminuant les coûts de main-d’œuvre et de temps
3. Résolution du problème de plasticisation insuffisante et de faible rendement : grâce au préchauffage par frottement interne, le matériau est mieux préparé avant d’entrer dans la vis d’extrusion, où la plasticisation est plus complète, combinée à un processus efficace de fusion par cisaillement de la vis, augmentant l’efficacité de la plasticisation et atteignant une capacité maximale de 1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures
4. Résolution du problème des granulés contenant trop de bulles et d’un taux élevé de rejet : une conception multi‑étages d’évacuation de l’humidité et des impuretés élimine efficacement l’eau et les contaminants présents dans le matériau, avec un taux d’humidité du produit fini inférieur ou égal à 0,3 %, des granulés sans bulles et d’une excellente apparence, et un taux de rejet limité à 3 %, améliorant ainsi la qualité et le taux de conformité des produits finis

Questions fréquentes FAQ

Q1 : Ce granulateur de films BOPET nécessite-t-il de broyer préalablement les films usagés ?
A : Non, l’équipement est doté d’un compacteur capable de traiter directement les bobines ou balles entières de films usagés, grâce à une coupe rapide et à un compactage par friction, éliminant ainsi l’étape de broyage indépendante et simplifiant considérablement le processus de production.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de l’équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h ; en tant que produit sur mesure, nous pouvons ajuster les paramètres de l’équipement selon les besoins de production du client, s’adaptant à des scénarios de production de différentes tailles.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? À quel niveau peut atteindre le taux d’humidité ?
A : Le taux d’humidité des granulés finaux est inférieur ou égal à 0,3 %, avec une précision de filtration entre 80 et 120 mailles, des granulés sans bulles et d’une apparence uniforme, et un taux de rejet limité à 3 %, pouvant être directement utilisés dans la production ultérieure de produits plastiques.
Q4 : Quels sont le délai de livraison et la durée de la garantie de l’équipement ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date de la lettre de transport, période pendant laquelle nous assurons un service après-vente professionnel.
Q5 : Quelle est la consommation d’énergie de l’équipement ?
A : Grâce au préchauffage par frottement interne, l’équipement n’a pas besoin d’un dispositif de préchauffage supplémentaire ; l’efficacité de la plasticisation est accrue tout en réduisant considérablement la consommation d’énergie, avec une économie d’électricité de plus de 15 % par tonne traitée, ce qui permet de diminuer durablement les coûts de production et d’exploitation.