Machine de granulation pour le recyclage des films rétractables

Présentation du produit

La machine de granulation pour le recyclage des films rétractables est un équipement spécialisé destiné à la régénération et à la granulation des films, doté d’un système d’alimentation par agglomération. Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe, fabriqué selon les besoins de production du client. Conçue spécialement pour le recyclage des films usagés volumineux, cette machine permet de compacter et de préchauffer divers types de films tels que les films de serre agricoles, les films d’emballage étirable, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison ou encore les films thermorétractables, avant de les transformer efficacement en granulés recyclés de haute qualité. Elle résout ainsi les problèmes courants des équipements de granulation traditionnels, comme le bridage lors de l’alimentation, l’alimentation inégale ou la nécessité de broyage préalable, offrant une solution performante pour les usines de fabrication de films plastiques, les entreprises de recyclage des déchets plastiques, les sociétés productrices d’emballages et les entreprises de ressources recyclables.

Principe technique

Cet appareil combine un compacteur et une extrudeuse à vis unique dans un procédé intégré, assurant l’automatisation complète du recyclage et de la granulation des films usagés. Les films usagés sont d’abord introduits dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où ils sont coupés et broyés par des couteaux rotatifs et fixes à grande vitesse. La friction intense à l’intérieur du réservoir génère de la chaleur, ce qui permet au matériau de s’échauffer naturellement. Les films auparavant volumineux se contractent et se compactent en agglomérats homogènes, augmentant considérablement leur densité apparente avant d’être alimentés de manière stable dans la vis d’extrusion. Ensuite, le matériau entre dans l’étape d’extrusion : il est chauffé par zones successives, puis fond et plastifié sous l’action de la vis; enfin, après plusieurs étapes de filtration pour éliminer les impuretés et évacuer l’humidité, il est refroidi, mis en forme et découpé en granulés, produisant des granulés plastiques recyclés d’une qualité constante. L’ensemble du processus ne nécessite pas de broyage préalable des films usagés ; grâce à la préchauffe par friction interne, l’efficacité de la plastification est améliorée, tout en garantissant un taux d’humidité conforme et l’absence de bulles ou de défauts.

Caractéristiques techniques

1. Capacité standard : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente du matériau : 3–5 fois
5. Taux d’humidité des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, double métal, traitement d’azoturation
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur surface de filière, découpe par bandes tirées
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Période de garantie : 13 mois à compter de la date de la lettre de transport
16. Marque/label : PURUI
17. Pays d’origine : NANTONG

1. Alimentation sans bridage grâce au compacteur : équipé d’un système d’alimentation par agglomération exclusif, cet appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films. Après compactage, la densité apparente augmente de 3 à 5 fois, éliminant totalement les problèmes d’alimentation liés aux films volumineux — blocage, glissement ou distribution inégale — et assurant un fonctionnement stable et uniforme, garantissant une performance continue et élevée.
2. Préchauffage par friction interne plus économe en énergie : la chaleur générée par la friction à grande vitesse suffit à préchauffer le matériau, sans besoin d’équipements supplémentaires, ce qui améliore l’efficacité de la plastification et permet d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée par rapport aux équipements traditionnels, réduisant ainsi considérablement les coûts énergétiques de production.
3. Élimination de l’étape de broyage préalable : le compacteur peut couper et broyer directement des bobines ou des balles entières, sans nécessiter d’équipements de broyage ni d’intervention manuelle, ce qui réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminue les coûts de main-d’œuvre et raccourcit le temps de préparation de la production.
4. Excellente efficacité d’évacuation de l’humidité et des gaz : grâce à une conception multi-étapes d’évacuation et de séchage, l’eau présente dans le matériau est efficacement éliminée, avec un taux d’humidité final des granulés inférieur ou égal à 0,3 %, sans bulles et avec une excellente apparence; le taux de rejet est maintenu sous 3 %, assurant la conformité des granulés recyclés aux normes requises par les industries clientes.
5. Haute capacité et stabilité de fonctionnement : la capacité standard couvre une plage de 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre jusqu’à 36 tonnes en continu, tandis que les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés en circuit fermé, maximisant l’utilisation des matériaux et répondant aux besoins de production de différentes tailles d’entreprises.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production, suppression de l’étape de broyage, réduction de la main-d’œuvre et diminution des coûts d’exploitation.
2. Technologie de préchauffage par friction interne améliorant l’efficacité de la plastification, permettant d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée et contribuant à la sobriété énergétique.
3. Production stable et à haute capacité, avec une capacité journalière pouvant atteindre 36 tonnes, répondant aux besoins de production à grande échelle des entreprises.
4. Production de granulés recyclés de haute qualité, avec un taux de rejet inférieur ou égal à 3 %, conforme aux exigences des entreprises clientes de l’industrie plastique.
5. Recyclage intégral des rebuts de production, maximisant l’utilisation des matériaux et favorisant la circularité des ressources.

Public cible

Les usines de fabrication de films plastiques, les entreprises de recyclage des déchets plastiques, les fabricants d’emballages et les sociétés de ressources recyclables, en particulier celles ayant des besoins importants en matière de recyclage et de régénération des films usagés et souhaitant réduire leurs coûts énergétiques et de main-d’œuvre, peuvent personnaliser leur modèle en fonction de leurs besoins de production.

Scénarios d’application

Cet appareil convient à tous les scénarios de recyclage et de régénération des films plastiques usagés, qu’il s’agisse de films de serre agricoles, de films d’emballage étirable, de films industriels BOPP/CPP, de sacs plastiques de livraison ou de films thermorétractables. Qu’il s’agisse de petits morceaux isolés ou de grandes quantités en bobines ou en balles, l’appareil traite directement ces matériaux, produisant des granulés recyclés de haute qualité réutilisables dans la fabrication de films plastiques, d’emballages et d’autres produits, favorisant ainsi la circularité des ressources.

Solutions aux principaux problèmes du secteur

1. Résolution des problèmes d’alimentation liés aux films volumineux — blocage, glissement ou distribution inégale — grâce au système d’alimentation par agglomération du compacteur, qui compresse les films volumineux en agglomérats de haute densité, assurant une alimentation fluide et stable dans la vis d’extrusion, évitant ainsi les arrêts de machine ou les fluctuations de production causés par des problèmes d’alimentation.
2. Réduction des étapes de broyage préalable et des coûts de main-d’œuvre : le compacteur intègre un dispositif de coupe et de broyage à haute vitesse, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières, sans nécessiter d’équipements supplémentaires ni d’intervention manuelle, supprimant ainsi l’étape de broyage indépendante et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, ce qui diminue les coûts de production.
3. Amélioration de l’efficacité de la plastification et augmentation de la capacité de production : grâce au préchauffage par friction interne, combiné à la plastification par cisaillement et fusion sous l’action de la vis, l’efficacité de la plastification est considérablement renforcée, avec une capacité allant de 100 à 1500 kg/h et une production quotidienne pouvant atteindre jusqu’à 36 tonnes, répondant ainsi aux besoins de production à grande échelle.
4. Réduction des défauts liés à l’humidité et aux bulles dans les granulés : la conception multi-étapes d’évacuation et de séchage élimine efficacement l’eau présente dans le matériau, avec un taux d’humidité final des granulés inférieur ou égal à 0,3 %, sans bulles et avec une excellente apparence; le taux de rejet est maintenu sous 3 %, assurant la conformité des granulés recyclés aux normes requises par les industries clientes.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Cette machine de granulation pour le recyclage des films rétractables nécessite-t-elle un broyage préalable des films usagés ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un compacteur capable de traiter directement des bobines ou des balles entières, grâce à un système de coupe et de broyage à haute vitesse, ce qui évite l’étape de broyage indépendante et réduit les coûts de main-d’œuvre.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de cet appareil ? Est-il possible de personnaliser la capacité en fonction des besoins ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h ; il s’agit d’un équipement sur mesure, fabriqué selon les besoins de production du client, adaptable à différentes échelles de production.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? Comment sont garantis le taux d’humidité et le taux de rejet ?
A : Le taux d’humidité des granulés finaux est limité à 0,3 %, avec une précision de filtration de 80 à 120 mailles, une absence de bulles et une excellente apparence; le taux de rejet est maintenu sous 3 %, tandis que les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés en circuit fermé, assurant une utilisation optimale des matériaux et la stabilité de la qualité des granulés.
Q4 : Quels sont le délai de livraison et la période de garantie de l’appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la période de garantie est de 13 mois à compter de la date de la lettre de transport; les composants essentiels proviennent de marques de premier plan telles que Siemens, ABB, NSK, assurant la stabilité du fonctionnement de l’appareil.
Q5 : Quels sont les avantages en termes d’économie d’énergie par rapport aux machines de granulation traditionnelles ?
A : Grâce à la technologie de préchauffage par friction interne, l’appareil n’a pas besoin d’équipements de préchauffage supplémentaires, ce qui améliore l’efficacité de la plastification et permet d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée, réduisant ainsi considérablement les coûts énergétiques de production.