Granulateur de recyclage des films d’emballage

Présentation du produit

Le granulateur de recyclage des films d’emballage est un équipement spécialisé destiné à la régénération et au granulage des films, équipé d’un système d’alimentation par agglomération via un compacteur. Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe, fabriqué selon les besoins de production du client. Cet appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés volumineux, sans nécessiter de broyage préalable. Grâce à la fonction de préchauffage par frottement interne du compacteur, le matériau est compacté et réduit en agglomérats homogènes, puis soumis à une extrusion mono-vis pour réaliser la fusion et la plastification, l’élimination des impuretés, ainsi que l’évacuation de l’humidité. Enfin, le granulé est refroidi à l’eau, mis en forme et découpé, produisant des granulés recyclés de haute qualité avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h, répondant aux exigences de production des entreprises de recyclage de différentes tailles.

Principe technique

Cet équipement intègre un compacteur et une extrudeuse mono-vis dans un procédé intégré. L’ensemble du processus de granulation se décompose en plusieurs étapes clés : tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où ils sont coupés et broyés par des couteaux rotatifs et fixes. Au cours de ce mouvement rapide, le frottement génère de la chaleur, permettant une montée en température naturelle ; les films autrefois volumineux se contractent et se compactent sous l’effet de la chaleur, formant des agglomérats homogènes dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois, assurant ainsi une alimentation fluide et sans formation de ponts lors de l’étape suivante. Ensuite, ces agglomérats compactés sont acheminés de manière stable vers la vis d’extrusion ; sous l’action de la chauffe segmentée et du cisaillement exercé par la vis, le matériau fond complètement et se plastifie. Puis, à l’état fondu, il passe à travers des filtres multi-étages de 80 à 120 mailles pour éliminer les impuretés, tandis que des dispositifs d’évacuation des gaz évacuent l’humidité résiduelle. Enfin, après refroidissement à l’eau et mise en forme, le matériau est découpé soit par découpe sur la filière, soit par découpe en barres, afin d’obtenir des granulés recyclés uniformes.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standards : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Multiplicateur de densité apparente du matériau : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, matériaux bimétalliques, traités par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica, chauffage céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur filière, découpe en barres
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Garantie : 13 mois à compter de la date de la lettre de transport
16. Marque/Label : PURUI
17. Origine : NANTONG

1. Alimentation sans formation de ponts grâce au compacteur : après traitement par le compacteur, la densité apparente du matériau augmente de 3 à 5 fois, assurant une alimentation homogène et fluide, et résolvant définitivement les problèmes de glissement et d’alimentation irrégulière des films volumineux rencontrés avec les granulateurs traditionnels, garantissant ainsi une production continue et stable.
2. Préchauffage par frottement interne plus économique : le matériau atteint sa température optimale grâce au frottement intense à l’intérieur du compacteur, ce qui améliore considérablement l’efficacité de la plastification lorsqu’il arrive à la vis d’extrusion, sans nécessiter d’équipement de préchauffage supplémentaire ; chaque tonne traitée permet d’économiser plus de 15 % d’énergie, réduisant efficacement les coûts énergétiques de production.
3. Élimination de l’étape de broyage préalable : l’appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés, sans avoir besoin d’un équipement de broyage séparé, ce qui réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs requis, tout en économisant le temps et les coûts liés à cette étape, simplifiant ainsi le processus de production.
4. Excellente efficacité d’évacuation des gaz et de l’humidité : grâce à un système d’évacuation multi-étages, l’humidité résiduelle est totalement éliminée, garantissant une teneur en eau des granulés finale inférieure ou égale à 0,3 %, avec une apparence sans bulles, résolvant ainsi le problème courant des granulés humides présentant de nombreuses bulles et un taux élevé de produits défectueux.
5. Production stable et maîtrisée : la capacité des modèles standards couvre une plage de 100 à 1500 kg/h ; avec une production continue de 24 heures, la production quotidienne peut atteindre jusqu’à 36 tonnes, répondant aux besoins de production des entreprises de toutes tailles, tandis que le taux de produits défectueux reste inférieur à 3 %, et les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés, augmentant ainsi le taux d’utilisation des matières premières.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production, suppression de l’étape de broyage, réduction des besoins en main-d’œuvre et diminution des coûts d’exploitation.
2. Préchauffage et plastification par frottement interne, amélioration significative de l’efficacité énergétique, avec une économie d’énergie supérieure à 15 % par tonne traitée ; une utilisation prolongée permet d’économiser des frais énergétiques importants.
3. Processus d’alimentation et de plastification stable, garantissant une production constante, avec une capacité journalière pouvant atteindre 36 tonnes, tout en maintenant un taux strict de produits défectueux, améliorant ainsi la qualité du produit et sa compétitivité sur le marché.
4. Recyclage intégral des rebuts, augmentant le taux d’utilisation des matières premières, réduisant le gaspillage des ressources et s’inscrivant dans une logique de recyclage respectueuse de l’environnement.

Clientèle cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des plastiques usagés, les sociétés fabricantes de matériaux d’emballage et les compagnies spécialisées dans les ressources recyclables ; toutes ces entreprises disposent d’importantes quantités de films d’emballage usagés à traiter. Ce dispositif leur permet de transformer efficacement ces déchets en granulés plastiques réutilisables, augmentant ainsi le taux d’utilisation des ressources tout en générant des bénéfices économiques.

Applications

Cet équipement est adapté au recyclage et à la régénération de nombreux types de films plastiques usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison express, les films thermorétractables, etc. Qu’il s’agisse des films de serre abandonnés après la production agricole, des chutes de films d’emballage issues de la production industrielle, ou des innombrables sacs plastiques générés quotidiennement par le secteur de la livraison express, tous peuvent être transformés en granulés recyclés de haute qualité, réutilisables pour la fabrication de divers emballages plastiques, concrétisant ainsi le principe de l’économie circulaire des ressources.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des films volumineux qui glissent et s’alimentent de manière irrégulière : grâce au système d’alimentation par agglomération du compacteur, le matériau volumineux est compacté en agglomérats de haute densité, assurant une alimentation homogène et fluide, évitant ainsi les interruptions de production.
2. Réduction des étapes de broyage préalable et des coûts associés : l’appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films, éliminant ainsi l’étape de broyage séparée, réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs nécessaires et diminuant les coûts liés à la main-d’œuvre et aux équipements.
3. Amélioration de la plastification et de la productivité : le matériau est préchauffé par frottement interne dans le compacteur, puis la plastification devient beaucoup plus efficace lorsqu’il arrive à la vis d’extrusion ; combiné à la chauffe segmentée et au cisaillement exercé par la vis, cela assure une plastification complète, augmentant la capacité de production de l’appareil, avec une production quotidienne pouvant atteindre jusqu’à 36 tonnes en continu.
4. Résolution du problème des granulés humides présentant de nombreuses bulles et un taux élevé de produits défectueux : l’appareil est doté d’un système d’évacuation multi-étages pour éliminer l’humidité résiduelle, garantissant une teneur en eau des granulés finale inférieure ou égale à 0,3 %, avec une apparence sans bulles et un taux de produits défectueux maintenu sous 3 %.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de recyclage des films d’emballage nécessite-t-il un broyage préalable des films usagés ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par agglomération via un compacteur, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés, éliminant ainsi l’étape de broyage préalable et simplifiant le processus de production.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de cet équipement ?
A : Les modèles standards offrent une capacité de 100 à 1500 kg/h ; en production continue de 24 heures, la production quotidienne peut atteindre jusqu’à 36 tonnes. Nous pouvons également concevoir un modèle sur mesure en fonction des besoins spécifiques de chaque client.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés obtenus ?
A : Les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une apparence sans bulles, une précision de filtration allant jusqu’à 80–120 mailles, et un taux de produits défectueux maintenu sous 3 %, répondant ainsi aux exigences en matière de matières premières pour la fabrication de divers produits plastiques.
Q4 : Quels sont les délais de livraison et la durée de la garantie ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date de la lettre de transport ; durant cette période, nous assurons un service après-vente approprié.
Q5 : Quels types de films usagés cet équipement peut-il traiter ?
A : Il peut traiter les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison express, les films thermorétractables, ainsi que d’autres types de films plastiques usagés.