Granulateur de film rétractable POF

Présentation du produit

Le granulateur de film rétractable POF est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage et la régénération des films usagés. Il est équipé d’un système d’alimentation par agglomération à base de compacteur avancé, qui permet, après compression et préchauffage, de transformer efficacement les films usagés volumineux en granulés plastiques recyclés de haute qualité. En tant que produit sur mesure, cet appareil n’a pas de prix fixe ; il est fabriqué selon les besoins réels de production de chaque client, afin de s’adapter précisément aux conditions de travail de chaque entreprise, quelle que soit sa taille. L’équipement intègre une technologie combinée comprenant un compacteur et une extrudeuse à vis unique, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés, éliminant ainsi l’étape préalable de broyage et améliorant considérablement l’efficacité de la production. Par ailleurs, il résout efficacement les problèmes courants des équipements de granulation traditionnels, tels que l’alimentation inégale et la plasticisation insuffisante, offrant ainsi aux entreprises de recyclage et de transformation du plastique une solution de régénération des films usagés à la fois performante et économe en énergie.

Principe technique

Le granulateur de film rétractable POF repose sur une technologie intégrée combinant compacteur et extrudeuse à vis unique. Le processus de production se déroule en plusieurs étapes rigoureusement contrôlées : tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où des couteaux rotatifs et fixes effectuent un découpage et un broyage rapides. Grâce au frottement intense, la température des matériaux s’élève naturellement, transformant les films initialement volumineux en agglomérats compacts et homogènes, dont la densité apparente peut être multipliée par 3 à 5. Ces agglomérats sont ensuite alimentés de manière stable dans la vis d’extrusion. À l’intérieur de la vis, les matériaux subissent un chauffage segmenté et une action de cisaillement, ce qui assure leur fusion et leur plasticisation. Ils passent ensuite à travers plusieurs niveaux de filtres pour éliminer les impuretés, tandis que des systèmes d’évacuation des gaz et de l’humidité complètent le processus. Enfin, après refroidissement à l’eau et découpe en granulés, on obtient des granulés plastiques recyclés de haute qualité. Cette approche intégrée simplifie non seulement le flux de production, mais augmente également l’efficacité de la plasticisation grâce au préchauffage par frottement interne, tout en réduisant la consommation d’énergie.

Caractéristiques techniques

1. Capacité standard : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Multiplicateur de densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, double métal, avec traitement d’azoturation
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffages à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques chinoises de premier plan
11. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur surface de moule, découpe par tirage
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques chinoises de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
16. Marque/Logo : PURUI
17. Origine : NANTONG

1. Système d’alimentation par compacteur : doté d’un dispositif professionnel d’alimentation par agglomération, cet équipement résout les problèmes d’alimentation instable et de glissement des films volumineux dans les équipements traditionnels, assurant une alimentation plus uniforme et stable, et garantissant la continuité de la production.
2. Plasticisation par préchauffage par frottement interne : les matériaux atteignent une température élevée grâce au frottement intense dans le compacteur, ce qui améliore l’efficacité de la plasticisation lorsqu’ils arrivent dans la vis d’extrusion. Cela permet d’économiser jusqu’à 15 % d’électricité par tonne traitée, par rapport aux équipements conventionnels.
3. Élimination de l’étape de broyage : l’appareil accepte directement des bobines ou des balles entières de films usagés, sans nécessiter de broyage préalable, réduisant ainsi le nombre d’étapes de production et les coûts de main-d’œuvre de 1 à 2 opérateurs.
4. Évacuation efficace des gaz et de l’humidité : l’équipement dispose d’un système complet d’évacuation des gaz et de l’humidité, éliminant efficacement l’eau présente dans les matériaux. Les granulés obtenus sont exempts de bulles, de bonne qualité esthétique, et le taux de rebut peut être maintenu sous 3 %.
5. Production élevée et stable : la capacité standard couvre 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre 36 tonnes en continu, répondant aux besoins de production de sociétés de toutes tailles. De plus, les rebuts générés pendant le processus peuvent être intégralement recyclés, maximisant ainsi l’utilisation des ressources.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production : l’élimination de l’étape de broyage indépendante réduit les besoins en main-d’œuvre, diminue les coûts salariaux et fluidifie les opérations de fabrication.
2. Économies d’énergie : la conception de préchauffage par frottement interne améliore l’efficacité de la plasticisation, permettant d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée, ce qui contribue à réduire sensiblement les coûts énergétiques à long terme.
3. Granulés recyclés de haute qualité : grâce à une excellente évacuation des gaz et de l’humidité, les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, sont exempts de bulles et de défauts esthétiques, avec un taux de rebut limité à 3 %, assurant ainsi leur compétitivité sur le marché.
4. Capacité de production adaptée : couvrant une large gamme de capacités, de 100 à 1500 kg/h, cet équipement peut être personnalisé en fonction des besoins spécifiques de chaque client, s’adaptant aux plans de production de sociétés de toutes tailles, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes, répondant aux exigences des grandes productions.
5. Réutilisation circulaire des ressources : les rebuts produits sont intégralement recyclés, maximisant l’utilisation des matières plastiques usagées et s’inscrivant dans la tendance actuelle vers la protection de l’environnement et le développement durable.

Clientèle cible

La clientèle cible du granulateur de film rétractable POF comprend les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des plastiques usagés, les fabricants d’emballages et les sociétés spécialisées dans les ressources recyclables. Toutes ces entreprises ont besoin de traiter les films plastiques usagés, et la capacité de granulation élevée, les caractéristiques économes en énergie ainsi que la qualité supérieure des granulés produits de cet équipement répondent précisément à leurs besoins, aidant ainsi à améliorer l’efficacité et la rentabilité du recyclage des films usagés.

Scénarios d’application

Cet équipement est adapté à divers scénarios de recyclage et de régénération des films plastiques usagés, notamment les films de serres agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison express, ainsi que les films rétractables POF. Qu’il s’agisse des films de serres abandonnés issus de l’agriculture ou des divers déchets de films plastiques provenant de l’emballage industriel ou du secteur du commerce électronique, tous peuvent être transformés en granulés plastiques recyclés de haute qualité grâce à ce granulateur, favorisant ainsi la circularité des ressources et réduisant l’impact environnemental des déchets plastiques.

Solutions aux principaux problèmes du secteur

1. Résolution du problème d’alimentation des films volumineux : face aux difficultés rencontrées par les équipements de granulation traditionnels, où les films volumineux glissent et s’alimentent de manière irrégulière, le système d’alimentation par agglomération du compacteur de cet appareil compresse les films volumineux en agglomérats homogènes, augmentant leur densité apparente de 3 à 5 fois, assurant ainsi une alimentation stable et uniforme et garantissant la continuité de la production.
2. Élimination de l’étape préalable de broyage : alors que les équipements classiques exigent un broyage préalable des films usagés, ce qui alourdit le processus de production et augmente les coûts de main-d’œuvre, cet appareil accepte directement des bobines ou des balles entières de films usagés, supprimant ainsi cette étape et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs nécessaires, diminuant ainsi les coûts de main-d’œuvre.
3. Amélioration de l’efficacité de la plasticisation et de la capacité de production : face aux problèmes d’une plasticisation insuffisante et d’une faible capacité de production des équipements ordinaires, cet appareil utilise un procédé combinant préchauffage par frottement interne et fusion par cisaillement dans la vis d’extrusion, augmentant considérablement l’efficacité de la plasticisation et permettant d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée. De plus, la capacité standard couvre une large plage de 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre 36 tonnes en continu, renforçant ainsi la capacité productive des entreprises.
4. Résolution du problème des granulés trop poreux : les équipements traditionnels, lorsqu’ils traitent des matériaux humides, produisent souvent des granulés très poreux et présentent un taux de rebut élevé. Le système d’évacuation des gaz et de l’humidité à plusieurs niveaux de cet appareil permet de maintenir la teneur en eau des granulés finaux à ≤0,3 %, produisant des granulés exempts de bulles et de défauts esthétiques, avec un taux de rebut limité à 3 %, améliorant ainsi la qualité du produit.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de film rétractable POF nécessite-t-il un broyage préalable des films usagés ?
R : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par agglomération qui traite directement des bobines ou des balles entières de films usagés, éliminant ainsi l’étape préalable de broyage et simplifiant considérablement le processus de production.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de cet équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
R : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h. En tant que produit sur mesure, nous concevons l’appareil en fonction des besoins réels de production de chaque client, afin de répondre aux exigences de sociétés de différentes tailles.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? Quelle est leur teneur en eau ?
R : L’équipement dispose d’un système d’évacuation des gaz et de l’humidité très efficace, assurant une teneur en eau des granulés finaux inférieure ou égale à 0,3 %, exempts de bulles et de défauts esthétiques, avec un taux de rebut limité à 3 %, répondant ainsi aux exigences du marché pour des granulés plastiques recyclés de haute qualité.
Q4 : Quels sont les délais de livraison et la durée de la garantie ?
R : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date de facturation, offrant ainsi une protection après-vente suffisante aux clients.
Q5 : Quelles sont les marques des composants clés utilisés dans cet appareil ?
R : Les marques des moteurs incluent Siemens, ABB, Weg ou des marques chinoises de premier plan ; les marques des roulements comprennent NSK, SKF, INA, FAG ou des marques chinoises de premier plan ; les marques des variateurs de fréquence incluent ABB, FUJI, Delta, Siemens, garantissant ainsi le bon fonctionnement de l’appareil.