Granulateur de recyclage de films souples en PVC

Présentation du produit

Le granulateur de recyclage de films souples en PVC est un équipement spécialisé destiné à la régénération et au granulage des films, équipé d’un système d’alimentation par agglomération. Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe, fabriqué selon les besoins de production du client. L’appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés volumineux, sans nécessiter de broyage préalable. Grâce au procédé de préchauffage et de compactage réalisé par le compacteur, il transforme efficacement la matière en granulés régénérés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et une excellente apparence. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h, répondant aux exigences de recyclage et de régénération de divers types de films souples en PVC usagés, et constituant l’équipement clé des entreprises de recyclage et de transformation des plastiques.

Principe technique

Ce granulateur utilise une technologie intégrée comprenant un compacteur et une extrudeuse à vis unique, permettant de réaliser la transformation complète des films usagés en granulés régénérés. Tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où des couteaux rotatifs et fixes effectuent un découpage et un broyage rapides. Sous l’effet du frottement intense, la température de la matière augmente spontanément ; les films autrefois volumineux se contractent et se compactent sous l’action de la chaleur, formant des agglomérats homogènes dont la densité apparente peut être multipliée par 3 à 5. La matière est ensuite alimentée de manière stable dans la vis d’extrusion. Au sein de l’extrudeuse, elle subit un chauffage segmenté et une action de cisaillement de la vis, ce qui assure sa fusion et sa plasticisation. Elle passe ensuite à travers plusieurs filtres de 80 à 120 mailles pour éliminer les impuretés, tout en effectuant une dégazage et une déshumidification. Enfin, après un refroidissement à l’eau et un étirage final, elle est découpée en granulés, donnant naissance à des granulés régénérés de haute qualité issus de films souples en PVC.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standards : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente de la matière : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, matériaux bimétalliques, traités par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffages à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur surface de moule, découpe par tirage
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Durée de garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
16. Marque/label : PURUI
17. Origine : NANTONG

Avantages clés

1. Alimentation par compacteur sans formation de ponts : grâce au système d’alimentation par agglomération du compacteur, la densité apparente de la matière augmente considérablement, assurant une introduction fluide et stable dans la vis d’extrusion. Cela résout totalement les problèmes d’alimentation irrégulière et de glissement des films volumineux, garantissant une alimentation homogène et continue, et améliorant la continuité de la production.
2. Préchauffage par frottement interne, plus économique en énergie : la matière atteint spontanément une température suffisante grâce au frottement intense dans le compacteur, éliminant ainsi le besoin d’un équipement de préchauffage supplémentaire. Cela améliore non seulement l’efficacité de la plasticisation, mais réduit également la consommation d’énergie ; chaque tonne traitée permet d’économiser plus de 15 % d’électricité, diminuant sensiblement les coûts de production.
3. Élimination de l’étape de broyage : les bobines ou balles entières de films usagés peuvent être chargées directement, sans avoir à organiser au préalable une opération de broyage. Cela réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs nécessaires, diminue les coûts de main-d’œuvre et la complexité des processus, tout en augmentant l’efficacité de la production.
4. Excellentes performances de dégazage et de déshumidification : grâce à un système multicouche de dégazage et de déshumidification, l’eau et les impuretés présentes dans la matière sont efficacement éliminées. Les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une apparence impeccable sans bulles, et un taux de rejet inférieur à 3 %, assurant la haute qualité des granulés régénérés.
5. Large gamme de capacités : les modèles standard offrent des capacités allant de 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures, répondant aux besoins de productions de différentes tailles. De plus, les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés en circuit fermé, maximisant l’utilisation des ressources.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production : élimination de l’étape de broyage, réduction des besoins en main-d’œuvre, diminution des coûts de production et de main-d’œuvre.
2. Technologie de préchauffage par frottement interne, améliorant l’efficacité de la plasticisation et réduisant significativement la consommation d’énergie électrique, pour une production plus économe en énergie.
3. Processus d’alimentation et de plasticisation stables, garantissant la production de granulés régénérés de haute qualité, avec un faible taux de rejet et renforçant la compétitivité du produit sur le marché.
4. Large éventail de capacités adaptées à des entreprises de tailles variées, avec un recyclage à 100 % des rebuts, favorisant une utilisation optimale des ressources.

Public cible

Les usines de fabrication de films plastiques, les entreprises de recyclage de plastiques usagés, les sociétés d’emballage et les compagnies de ressources recyclables. Toutes ces entreprises disposent d’importantes quantités de films souples en PVC usagés à traiter. Ce dispositif leur permet de recycler efficacement leurs déchets, les transformant en granulés plastiques réutilisables, augmentant ainsi l’utilisation des ressources et les bénéfices économiques.

Applications

Cet appareil convient au recyclage et à la régénération de divers types de films souples en PVC, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, etc. Qu’il s’agisse de bobines industrielles entières ou de sacs plastiques de livraison dispersés, ils peuvent tous être directement introduits dans l’appareil pour être transformés en granulés régénérés de haute qualité, utilisés dans la fabrication de divers produits plastiques, concrétisant ainsi le recyclage des ressources.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème des films volumineux qui glissent et ne s’alimentent pas uniformément : le système d’alimentation par agglomération du compacteur compresse la matière volumineuse en agglomérats de haute densité, assurant une alimentation fluide et homogène, évitant ainsi les interruptions de production ou les fluctuations de capacité dues à des problèmes d’alimentation.
2. Résolution du problème lié au broyage préalable, qui augmente la complexité des processus et les coûts de main-d’œuvre : l’appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films, sans nécessiter d’étape de broyage supplémentaire, réduisant ainsi de 1 à 2 le nombre d’opérateurs requis, simplifiant le processus de production et diminuant les coûts de main-d’œuvre et de temps.
3. Résolution du problème de plasticisation insuffisante et de faible capacité de production : le double procédé de plasticisation — préchauffage par frottement interne et chauffage segmenté de la vis — permet à la matière de fondre complètement et de se plastifier efficacement. Associé à un système d’alimentation stable, cela augmente significativement la capacité de production, jusqu’à 36 tonnes par jour.
4. Résolution du problème des granulés humides contenant de nombreuses bulles et d’un taux de rejet élevé : un système multicouche de dégazage et de déshumidification, combiné à des filtres de haute précision, garantit que les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une apparence impeccable sans bulles, et un taux de rejet limité à 3 %, assurant la stabilité de la qualité du produit.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Doit-on broyer préalablement les films souples en PVC avant de les introduire dans cet appareil ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par agglomération du compacteur, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés, éliminant ainsi l’étape de broyage préalable et réduisant les besoins en main-d’œuvre et en complexité des processus.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de cet appareil, et peut-il répondre aux besoins d’une production à grande échelle ?
A : Les modèles standards offrent une capacité de 100 à 1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures. Il est possible de personnaliser le modèle en fonction des besoins de production du client, répondant ainsi aux exigences de différentes tailles d’entreprises.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés régénérés produits, et existe-t-il des bulles ?
A : L’appareil dispose d’un excellent système de dégazage et de déshumidification ; les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %. Grâce à des filtres multicouches de 80 à 120 mailles, les granulés sont exempts de bulles et d’impuretés, avec un taux de rejet limité à 3 %.
Q4 : Quels sont les délais de livraison et la durée de garantie de cet appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date de facturation, assurant la continuité des opérations de l’entreprise.
Q5 : Quelles sont les principales marques des composants clés de cet appareil ?
A : Pour les moteurs, les options incluent Siemens, ABB, Weg ou des marques nationales de premier plan ; pour les variateurs de fréquence, ABB, FUJI, Delta, Siemens ; et pour les roulements, NSK, SKF, INA, FAG ou des marques nationales de premier plan, garantissant un fonctionnement stable et fiable.