Granulateur de films EVA

Présentation du produit

Le granulateur de films EVA est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage et la régénération des films plastiques usagés. Il est doté d’un système avancé d’alimentation par agglomération à l’aide d’un compacteur, permettant de traiter directement des bobines ou des balles entières de films volumineux, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. L’appareil intègre une technologie combinée comprenant un compacteur et une extrudeuse à vis simple : les films volumineux sont d’abord compactés et préchauffés, puis soumis à des étapes de fusion et de plastification, d’élimination des impuretés et d’évacuation de l’humidité et des volatils, avant d’être transformés en granulés recyclés de haute qualité. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h ; le taux d’humidité des granulés finaux est inférieur ou égal à 0,3 %, et la finesse de filtration peut atteindre 80 à 120 mailles, répondant ainsi aux besoins de production des entreprises de recyclage de tailles diverses. L’appareil peut également être personnalisé selon les exigences de rendement du client, s’adaptant à une grande variété de scénarios de récupération des films usagés.

Principe technique

Le granulateur de films EVA repose sur une technologie intégrée combinant compacteur et extrudeuse à vis simple, assurant une conversion efficace des films usagés, depuis leur état volumineux jusqu’à l’obtention de granulés recyclés de haute qualité. Tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le réservoir d’agglomération du compacteur, où des couteaux rotatifs et fixes procèdent à la découpe et au broyage. Le frottement généré par le mouvement rapide des matériaux entraîne une élévation de la température, permettant un préchauffage naturel. Les films initialement volumineux se contractent et se compactent sous l’effet de la chaleur, formant un matériau homogène sous forme d’agglomérats dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois, garantissant une alimentation stable et sans formation de ponts lors de l’étape suivante. Les agglomérats compactés sont ensuite acheminés en douceur vers la vis d’extrusion ; après un chauffage segmenté et l’action de cisaillement exercée par la vis, les matériaux fondent complètement et se plastifient. Une série de filtres successifs assure l’élimination des impuretés, tandis que le système d’évacuation des gaz retire efficacement l’humidité et les composés volatils présents dans le matériau. Enfin, après un refroidissement à l’eau et une étape de coupe, on obtient des granulés recyclés de haute qualité, d’aspect uniforme et exempts de bulles.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standard : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Multiplicateur de densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Taux d’humidité des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Finesse de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, alliage bimétallique, traité par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Types de chauffages : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffages à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Méthodes de coupe des granulés : coupe sur surface de filière, coupe par bandes tirées
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Période de garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
16. Marque/label : PURUI
17. Origine : NANTONG

Avantages clés

1. Alimentation stable et sans formation de ponts grâce au compacteur : le système d’alimentation par agglomération compresse les films volumineux en granulés de haute densité, éliminant les problèmes d’alimentation irrégulière et de glissade observés avec les équipements traditionnels, assurant ainsi une production continue et stable.
2. Préchauffage par frottement naturel, économe en énergie et très efficace : le frottement intense à l’intérieur du compacteur permet un préchauffage naturel des matériaux, sans recourir à un équipement supplémentaire, ce qui améliore l’efficacité de la plastification tout en réduisant considérablement la consommation d’énergie — plus de 15 % d’économies par tonne traitée.
3. Élimination de l’étape préalable de broyage : l’appareil accepte directement des bobines ou des balles entières de films usagés, sans nécessiter de traitement préalable, ce qui réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminue les coûts de main-d’œuvre et le temps de traitement, et accroît l’efficacité globale de la production.
4. Excellente performance d’évacuation des gaz et d’élimination de l’humidité : équipé d’un système complet d’évacuation des gaz et de l’humidité, l’appareil garantit un taux d’humidité des granulés finaux inférieur ou égal à 0,3 %, avec un aspect impeccable et sans bulles, et maintient le taux de rejet à moins de 3 %.
5. Composants essentiels de qualité éprouvée : la vis et le cylindre sont fabriqués en 38CrMoAlA ou en alliage bimétallique, traités par nitruration ; les moteurs, roulements et variateurs proviennent de marques internationales de premier plan ou de fournisseurs nationaux de premier rang, assurant une longue durée de vie et un fonctionnement stable.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification des processus, réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : l’élimination de l’étape de broyage indépendante, la diminution des besoins en main-d’œuvre et la réduction des coûts liés au temps et aux ressources humaines permettent d’atteindre une capacité de production maximale de 36 tonnes par jour, même en continu 24h/24.
2. Économies d’énergie et gains financiers : grâce au préchauffage par frottement naturel, chaque tonne traitée permet d’économiser plus de 15 % d’électricité ; à long terme, cela se traduit par des économies substantielles sur les coûts énergétiques, tandis que les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés, réduisant encore davantage les pertes de matière première.
3. Granulés de haute qualité pour sécuriser les débouchés : les granulés finaux présentent un faible taux d’humidité, sont exempts de bulles et d’impuretés, avec un aspect uniforme ; le taux de rejet est limité à moins de 3 %, répondant ainsi aux exigences des entreprises de transformation plastique en aval et aidant les entreprises de recyclage à développer des canaux de vente stables.
4. Personnalisation adaptée aux besoins : l’appareil peut être configuré selon les volumes de production demandés, avec une gamme de capacités allant de 100 à 1500 kg/h, permettant d’ajuster précisément la puissance et le diamètre de la vis en fonction de la taille de l’entreprise de recyclage.

Public cible

Les usines de fabrication de films plastiques, les installations de recyclage des plastiques usagés, les entreprises de fabrication d’emballages et les sociétés de gestion des ressources recyclables, en particulier celles qui doivent traiter de grandes quantités de films agricoles, de films d’emballage, de films industriels, de sacs plastiques de livraison, etc. Que ce soit pour de petits centres de recyclage ou de grands groupes spécialisés dans la valorisation des déchets plastiques, chacun peut choisir le modèle adapté à ses besoins spécifiques.

Scénarios d’application

Cet appareil convient à de nombreux cas de recyclage et de régénération des films plastiques usagés, notamment le traitement post‑récolte des films agricoles, la valorisation des chutes de films d’emballage, le recyclage des films industriels BOPP/CPP, le traitement des sacs plastiques jetés par le secteur de la livraison, ainsi que la granulation de films thermorétractables et d’autres types de déchets plastiques. Qu’il s’agisse de matériaux stockés en bobines ou collectés de manière dispersée, ils peuvent tous être directement introduits dans l’appareil pour le traitement, sans nécessiter d’étape préalable de broyage, s’adaptant ainsi à diverses situations pratiques rencontrées dans le recyclage des films usagés.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème d’alimentation des films volumineux : face aux difficultés d’alimentation irrégulière et de glissade souvent rencontrées avec les granulateurs traditionnels lors du traitement de films souples, le système d’agglomération du compacteur permet de compacter les matériaux, augmentant leur densité apparente de 3 à 5 fois, assurant une alimentation continue et stable et évitant les interruptions de production.
2. Élimination des coûts supplémentaires liés à l’étape préalable de broyage : alors que le broyage des films usagés exige des investissements supplémentaires en équipements et en main-d’œuvre, cet appareil traite directement les bobines et les balles entières, supprimant cette étape et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, ce qui diminue les coûts de main-d’œuvre et d’équipement.
3. Amélioration de la plastification incomplète et de la faible capacité de production : grâce au préchauffage par frottement naturel à l’intérieur du compacteur, une partie de la plastification est réalisée en amont ; l’entrée dans la vis d’extrusion permet une plastification plus complète, associée à une vis de grand diamètre et à une structure de cisaillement performante, ce qui augmente considérablement la capacité de production — jusqu’à 1500 kg/h pour les modèles standard, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes en continu 24h/24.
4. Réduction du taux élevé de rejet des granulés issus de matériaux humides : le système multi‑étages d’évacuation des gaz retire efficacement l’humidité présente dans les matériaux, garantissant un taux d’humidité des granulés finaux inférieur ou égal à 0,3 %, un aspect impeccable et exempt de bulles, et limitant le taux de rejet à moins de 3 %, ce qui améliore la qualité du produit et sa compétitivité sur le marché.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de films usagés ce granulateur de films EVA peut-il traiter ?
A : L’appareil est capable de traiter des films agricoles, des films d’emballage, des films industriels BOPP/CPP, des sacs plastiques de livraison, des films thermorétractables et d’autres types de déchets plastiques. Qu’il s’agisse de matériaux en bobines, en balles ou en morceaux dispersés, ils peuvent tous être directement introduits pour le traitement.
Q2 : Doit-on broyer les films usagés au préalable ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par agglomération ; il peut traiter directement des bobines ou des balles entières de films volumineux, éliminant ainsi l’étape de broyage et réduisant les coûts de main-d’œuvre et de temps.
Q3 : Quelle est la gamme de capacités de l’appareil ? Est‑il possible de le personnaliser ?
A : Les modèles standard offrent une capacité comprise entre 100 et 1500 kg/h ; il est également possible de personnaliser l’appareil selon les besoins de production du client, en choisissant librement le diamètre de la vis et la puissance du moteur afin de répondre aux exigences de différentes tailles d’entreprises de recyclage.
Q4 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? Quel est leur taux d’humidité ?
A : Les granulés finaux présentent un aspect uniforme et exempt de bulles, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 0,3 % ; la finesse de filtration peut atteindre 80 à 120 mailles, et le taux de rejet est limité à moins de 3 %, conformément aux normes d’utilisation des matières premières par les entreprises de transformation plastique en aval.
Q5 : Quels sont le délai de livraison et la période de garantie de l’appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la période de garantie est de 13 mois à compter de la date de facturation ; les composants essentiels proviennent de marques de qualité, assurant un fonctionnement stable et fiable.