Granulateur de films en nylon PA

Présentation du produit

Le granulateur de films en nylon PA est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage et la régénération des films usagés. Il est équipé d’un système d’alimentation par agglomération innovant, capable de traiter directement des bobines ou des balles entières de films volumineux, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. Grâce à une technologie intégrée unique combinant compacteur et extrusion mono-vis, cet appareil compresse et préchauffe les films volumineux avant de les transformer efficacement en granulés régénérés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et une excellente apparence. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h, répondant ainsi aux besoins de production des entreprises de recyclage de tailles diverses. Ce produit est fabriqué sous la marque NANTONG PURUI ; ses composants clés sont issus de marques internationales reconnues, assurant une performance stable et fiable, et offrant une solution efficace et économe en énergie pour l’industrie du recyclage des plastiques usagés.

Principe technique

Le granulateur de films en nylon PA repose sur une technologie intégrée combinant compacteur et extrusion mono-vis, permettant de réaliser l’ensemble du processus de transformation des films usagés en granulés régénérés : tout d’abord, les films usagés sont introduits directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où des couteaux rotatifs et fixes effectuent un découpage et un broyage rapides. Sous l’effet du frottement intense généré par le mouvement rapide, la température s’élève naturellement, provoquant le rétrécissement et la compaction des films volumineux en agglomérats homogènes, dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois, garantissant une alimentation fluide et stable vers la vis d’extrusion. Ensuite, ces agglomérats compactés passent à l’étape d’extrusion : après un chauffage segmenté et un cisaillement par la vis, ils subissent une plastification fondue, puis sont filtrés à travers des tamis multi‑étages de 80 à 120 mailles afin d’éliminer les impuretés, tout en procédant à l’évacuation des gaz et de l’humidité. Enfin, la matière fondue ainsi traitée est refroidie par eau et mise en forme, puis transformée en granulés régénérés uniformes, soit par découpe au niveau de la filière, soit par découpe en barres. L’ensemble du processus s’effectue sans étape supplémentaire de broyage, rendant l’opération compacte et très efficace.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standards : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, alliage bimétallique, traité par nitruration
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques chinoises de premier plan
11. Modes de découpe des granulés : découpe au niveau de la filière, découpe en barres
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques chinoises de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Durée de garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
16. Marque/label : PURUI
17. Origine : NANTONG

1. Système d’alimentation par compacteur : la conception unique d’alimentation par agglomération résout complètement le problème de glissement et de vide lors de l’introduction de films volumineux, assurant une alimentation plus homogène et stable, évitant ainsi les fluctuations de production et les pannes dues à une alimentation inégale, et garantissant la continuité de la production.
2. Préchauffage par frottement : grâce au frottement intense à l’intérieur du compacteur, la température s’élève naturellement, ce qui améliore l’efficacité de la plastification lors de l’entrée dans la vis d’extrusion. Par rapport aux équipements de granulation traditionnels, cette méthode permet d’économiser jusqu’à 15 % d’énergie de chauffage par tonne traitée, réduisant ainsi les coûts d’exploitation.
3. Élimination de l’étape de broyage : il est possible d’introduire directement des bobines ou des balles entières de films usagés, sans avoir à prévoir au préalable des équipements de broyage ni de main-d’œuvre supplémentaire, simplifiant considérablement le processus de traitement, diminuant les coûts de personnel de 1 à 2 opérateurs, tout en réduisant l’espace occupé et les investissements en équipements.
4. Évacuation efficace des gaz et de l’humidité : un système complet d’évacuation des gaz et de l’humidité élimine efficacement l’eau et les substances volatiles présentes dans les matériaux, garantissant une teneur en eau des granulés finaux inférieure ou égale à 0,3 %, sans bulles et avec une excellente apparence, tout en maintenant un taux de rebut inférieur à 3 %, répondant ainsi aux exigences du marché pour des granulés régénérés de haute qualité.
5. Fiabilité des composants clés : la vis et le cylindre sont fabriqués en 38CrMoAlA ou en alliage bimétallique, traités par nitruration, offrant une grande résistance à l’usure ; les moteurs, roulements, variateurs et autres pièces essentielles proviennent de marques internationales reconnues comme Siemens, ABB, NSK, ou de marques chinoises de premier plan, assurant une exploitation stable, peu de pannes et une longue durée de vie.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de traitement : l’élimination de l’étape de broyage indépendante réduit les besoins en main-d’œuvre et en équipements, abaissant ainsi les barrières d’accès et les coûts d’exploitation du recyclage, tout en augmentant l’efficacité de la production.
2. Économies d’énergie : la conception de préchauffage par frottement améliore considérablement l’efficacité de la plastification, permettant d’économiser plus de 15 % d’énergie par tonne traitée ; sur le long terme, cela se traduit par des économies substantielles sur les coûts énergétiques, en accord avec les principes de la production verte.
3. Production de haute qualité : les granulés finaux présentent une faible teneur en eau, sont exempts de bulles et d’une excellente apparence, avec un taux de rebut inférieur à 3 % ; les chutes de production peuvent être intégralement recyclées en boucle fermée, augmentant ainsi le taux d’utilisation des matières premières et la compétitivité des produits sur le marché.
4. Flexibilité de la capacité de production : les modèles standards offrent une capacité variant de 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures, répondant ainsi aux besoins variés des petites entreprises de recyclage comme des grandes sociétés spécialisées dans les ressources régénérées.
5. Stabilité et fiabilité : les composants clés proviennent de marques renommées, avec une garantie de 13 mois, un faible taux de pannes et des temps d’arrêt réduits pour maintenance, assurant la continuité de la production.

Public cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage des plastiques usagés, les fabricants d’emballages, les sociétés spécialisées dans les ressources régénérées, ainsi que toutes les entreprises impliquées dans le recyclage et la régénération des films en nylon PA usagés, des films de serre agricoles, des films d’emballage et d’autres types de films, qu’il s’agisse de petites unités artisanales ou de grandes entreprises de recyclage à grande échelle, trouveront tous un modèle adapté.

Applications

Cet équipement est destiné au recyclage et à la régénération de nombreux types de films plastiques usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables et bien d’autres. Il présente une adaptabilité particulièrement élevée pour le traitement des films en nylon PA. Qu’il s’agisse de petits morceaux de films récupérés ou de bobines et balles entières, tous peuvent être directement introduits dans l’appareil pour être transformés en granulés régénérés de haute qualité, utilisables dans la fabrication de contenants plastiques, d’emballages, d’accessoires industriels et d’autres produits plastiques, contribuant ainsi à la mise en place d’une boucle fermée de recyclage des ressources.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème d’alimentation des films volumineux : les équipements de granulation traditionnels rencontrent souvent des difficultés d’alimentation, avec des phénomènes de glissement et d’inégalité, entraînant une instabilité de la production. Le système d’alimentation par agglomération du compacteur du granulateur de films en nylon PA compresse les matériaux volumineux, augmentant leur densité apparente de 3 à 5 fois, assurant une alimentation homogène et stable et résolvant définitivement ce problème d’alimentation.
2. Réduction des coûts grâce à l’élimination de l’étape de broyage : le broyage préalable des films usagés augmente les investissements en équipements, les coûts de main-d’œuvre et le temps nécessaire au processus. Cet appareil peut traiter directement des bobines ou des balles entières, supprimant ainsi l’étape de broyage, réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs et diminuant les coûts d’exploitation.
3. Amélioration de l’efficacité de la plastification et de la capacité de production : les équipements traditionnels dépendent d’un chauffage externe pour la plastification, ce qui entraîne souvent une plastification incomplète et une faible productivité. Grâce au préchauffage par frottement interne, cet appareil améliore considérablement l’efficacité de la plastification dès l’entrée dans la vis, permettant d’économiser plus de 15 % d’énergie par tonne traitée et d’atteindre une production quotidienne pouvant aller jusqu’à 36 tonnes en 24 heures, boostant ainsi la capacité de production de l’entreprise.
4. Résolution du problème des granulés trop poreux : les équipements traditionnels présentent un faible effet d’évacuation des gaz et de l’humidité, ce qui conduit souvent à des granulés trop poreux et à un taux élevé de rebuts. Cet appareil est doté d’un système complet d’évacuation des gaz et de l’humidité, garantissant une teneur en eau des granulés finaux inférieure ou égale à 0,3 %, sans bulles et avec une excellente apparence, tout en maintenant un taux de rebut inférieur à 3 %, améliorant ainsi la qualité des produits.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de films en nylon PA peut-il traiter directement des bobines entières de films usagés ?
A : Oui, le compacteur intégré permet de traiter des bobines ou des balles entières sans nécessiter d’étape préalable de broyage, simplifiant ainsi considérablement le processus de traitement.
Q2 : Quelle sera la teneur en eau des granulés finaux ?
A : Grâce à son système d’évacuation des gaz et de l’humidité très performant, la teneur en eau des granulés finaux est inférieure ou égale à 0,3 %, sans bulles et avec une excellente apparence, répondant aux exigences des granulés régénérés de haute qualité.
Q3 : Quelle est la gamme de capacités de cet appareil ?
A : Les modèles standards couvrent une capacité de 100 à 1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures ; selon les besoins de production de l’entreprise, il est possible de choisir le modèle adapté.
Q4 : Quelles marques sont utilisées pour les composants clés de l’appareil ?
A : Pour les moteurs, on peut choisir entre Siemens, ABB, Weg ou des marques chinoises de premier plan ; pour les roulements, NSK, SKF, INA, FAG ou des marques chinoises de premier plan ; pour les variateurs de fréquence, ABB, FUJI, Delta, Siemens, afin d’assurer une exploitation stable et fiable.
Q5 : Quels sont les délais de livraison et la durée de garantie de l’appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est de 13 mois à compter de la date de facturation, offrant ainsi aux entreprises un délai suffisant pour préparer la production et bénéficier d’une assistance après-vente.