Granulateur pour films de protection électronique et films de release

Présentation du produit

Le granulateur pour films de protection électronique et films de release est un équipement spécialisé conçu pour le recyclage et la régénération des films minces. Il est équipé d’un système d’alimentation par agglomération à compacteur, permettant de traiter directement des bobines ou des balles entières de films usagés volumineux, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. L’appareil réalise, grâce à une série d’opérations — compactage et préchauffage au compacteur, plastification par extrusion à vis unique, filtration multi-étages pour éliminer les impuretés, évacuation de l’air et de l’humidité, ainsi que refroidissement à l’eau et découpe en granulés —, une transformation efficace des films usagés en granulés régénérés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et une excellente apparence. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h ; il est possible de personnaliser l’équipement selon les besoins de production du client, ce qui en fait un équipement clé pour les entreprises de recyclage et de transformation des plastiques.

Principe technique

Cet appareil utilise une technologie intégrée comprenant un compacteur et une extrudeuse à vis unique, assurant un traitement efficace et durable des films usagés. Tout d’abord, les bobines ou balles entières de films usagés sont introduites directement dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où des couteaux rotatifs et fixes effectuent une coupe et un broyage rapides. Le frottement intense génère une montée en température naturelle, tandis que les films volumineux se contractent et se compactent sous l’effet de la chaleur, formant des agglomérats homogènes dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois. Cela résout le problème traditionnel de glissement et de décalage lors de l’alimentation, garantissant une alimentation fluide vers la vis d’extrusion. Ensuite, le matériau subit un chauffage segmenté et un cisaillement par la vis pour atteindre l’état de fusion plastique, puis passe à travers des filtres multi-étages de 80 à 120 mailles afin d’éliminer les impuretés. Une étape d’évacuation de l’air et de l’humidité permet ensuite d’éliminer l’eau et les contaminants présents dans le matériau, avant la dernière phase de refroidissement à l’eau et de découpe en granulés, produisant des granulés régénérés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et sans bulles.

Caractéristiques techniques

1. Plage de capacité : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Capacité de traitement : peut traiter directement des bobines ou balles entières de films, avec une densité apparente multipliée par 3 à 5
5. Qualités du produit fini : teneur en eau ≤ 0,3 %, précision de filtration 80–120 mailles
6. Matériau du cylindre et de la vis : 38CrMoAlA, matériaux bimétalliques, traités par nitruration
7. Mode de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
8. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica ou céramique
9. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
10. Modes de découpe : découpe sur surface de moule, découpe par bandes tirées
11. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
12. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
13. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
14. Garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
15. Marque déposée : PURUI
16. Origine : NANTONG

1. Alimentation sans pontage grâce au compacteur : le système d’alimentation par agglomération du compacteur augmente la densité apparente des films volumineux de 3 à 5 fois après compactage, éliminant définitivement les problèmes de glissement et d’alimentation irrégulière des équipements traditionnels, assurant une production continue et stable.
2. Préchauffage par frottement interne, plus économique en énergie : le matériau s’échauffe naturellement grâce au frottement intense dans le compacteur, sans besoin d’équipement de préchauffage supplémentaire, améliorant ainsi l’efficacité de la plastification tout en réduisant considérablement la consommation d’énergie — jusqu’à plus de 15 % d’économies par tonne traitée.
3. Élimination de l’étape de broyage : il est possible d’introduire directement des bobines ou balles entières de films usagés, sans avoir à les broyer au préalable, ce qui réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs nécessaires, diminuant ainsi les coûts de main-d’œuvre et le temps consacré aux opérations.
4. Excellente efficacité d’évacuation de l’air et de l’humidité : grâce à une série d’étapes d’évacuation de l’air et de l’humidité, l’eau et les impuretés sont efficacement éliminées, donnant des granulés finaux avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, sans bulles et d’une excellente qualité, avec un taux de rejet inférieur à 3 %.
5. Large gamme de capacités : les modèles standards offrent une capacité de 100 à 1500 kg/h, avec une production journalière pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures, répondant aux besoins de production de sociétés de toutes tailles ; les rebuts de production peuvent être intégralement recyclés en boucle fermée, augmentant ainsi le taux d’utilisation des matières premières.
6. Composants essentiels de haute qualité : moteurs, roulements, variateurs de fréquence proviennent tous de marques internationales de premier plan ou de marques nationales renommées ; le cylindre et la vis sont traités par nitruration, assurant une grande stabilité et une longue durée de vie, avec une garantie de 13 mois.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification des procédures de production : l’élimination de l’étape de broyage indépendante réduit l’investissement en main-d’œuvre, diminue la complexité du processus et améliore l’efficacité globale de la production.
2. Réduction des coûts de production : la conception de préchauffage par frottement interne permet d’économiser plus de 15 % d’énergie par tonne traitée, avec un taux de rejet limité à 3 % et des rebuts recyclables à 100 %, compressant ainsi les coûts sur plusieurs fronts — énergie, pertes dues aux défauts, taux d’utilisation des matières premières.
3. Amélioration de la qualité du produit : le procédé d’évacuation de l’air et de l’humidité garantit une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et une absence de bulles, produisant des granulés régénérés de haute qualité, directement utilisables dans la fabrication de produits plastiques en aval, renforçant la compétitivité du produit sur le marché.
4. Adaptabilité flexible : l’équipement peut être personnalisé selon les besoins de production du client, avec une capacité allant de 100 à 1500 kg/h, convenant aux entreprises de recyclage et de transformation de différentes tailles.

Public cible

Les usines de production de films plastiques, les entreprises de recyclage de plastiques usagés, les fabricants de matériaux d’emballage, les sociétés de ressources renouvelables — en particulier celles ayant de grandes quantités de films usagés à recycler et souhaitant une production efficace et peu coûteuse — peuvent tous personnaliser cet équipement en fonction de leurs besoins spécifiques.

Domaines d’application

Cet équipement est adapté au recyclage et à la régénération de divers types de films plastiques usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, ainsi que les films de protection électronique et les films de release. Il transforme efficacement ces différents types de films volumineux en granulés régénérés de haute qualité, contribuant à la valorisation des déchets plastiques et fournissant des matières premières de qualité pour la production de plastiques en aval.

Solutions aux principaux problèmes du secteur

1. Résolution du problème de glissement et d’alimentation irrégulière des films volumineux : grâce au système d’alimentation par agglomération du compacteur, les films volumineux sont compactés en agglomérats dont la densité apparente est multipliée par 3 à 5, assurant une alimentation uniforme et stable, garantissant la continuité de la production.
2. Élimination de l’étape de broyage préalable, réduisant ainsi les étapes supplémentaires et la main-d’œuvre nécessaire : l’équipement peut traiter directement des bobines ou balles entières de films, supprimant l’opération de broyage indépendante et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminuant ainsi les coûts de main-d’œuvre et le temps consacré aux opérations.
3. Résolution du problème de plastification insuffisante et de faible productivité : le matériau est préchauffé naturellement par frottement dans le compacteur ; une fois introduit dans la vis d’extrusion, l’efficacité de la plastification s’améliore considérablement, combinée à une vis de grand diamètre et à un moteur puissant, permettant d’atteindre une capacité élevée de 100 à 1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant atteindre 36 tonnes en 24 heures.
4. Résolution du problème des granulés humides, pleins de bulles et présentant un taux élevé de rejet : grâce à une série d’étapes d’évacuation de l’air et de l’humidité, ainsi qu’à des filtres de 80 à 120 mailles, l’eau et les impuretés sont efficacement éliminées, produisant des granulés finaux avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, sans bulles et d’une excellente qualité, avec un taux de rejet limité à 3 %.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quels types de films usagés ce granulateur peut-il traiter ?
A : Cet équipement peut traiter les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables, ainsi que les films de protection électronique et les films de release — tous ces types de films plastiques usagés peuvent être introduits directement sans avoir à les broyer au préalable, en chargeant des bobines ou balles entières.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de l’équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : Les modèles standard offrent une capacité de 100 à 1500 kg/h ; il est également possible de personnaliser l’équipement selon les besoins de production du client, répondant ainsi aux exigences de sociétés de tailles variées.
Q3 : Quels coûts peut-on économiser en utilisant ce granulateur ?
A : L’équipement permet d’éliminer l’étape de broyage, réduisant ainsi de 1 à 2 le nombre d’opérateurs ; la conception de préchauffage par frottement interne entraîne des économies d’énergie de plus de 15 % par tonne traitée ; le taux de rejet est limité à 3 %, et les rebuts de production peuvent être recyclés à 100 % en boucle fermée, réduisant ainsi les coûts sur plusieurs fronts — main-d’œuvre, énergie, pertes dues aux défauts.
Q4 : Quelle est la qualité des granulés finaux ?
A : Les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une filtration de 80 à 120 mailles, une excellente apparence sans bulles, et un taux de rejet limité à 3 %, pouvant être utilisés directement comme matières premières de qualité pour la production de plastiques en aval.
Q5 : Quels sont le délai de livraison et la durée de la garantie de l’équipement ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables ; la garantie est de 13 mois à compter de la date de facturation ; les composants essentiels proviennent de marques internationales de premier plan ou de marques nationales renommées, assurant une grande stabilité.