Granulateur de films pour sacs poubelle

Présentation du produit

Le granulateur de films pour sacs poubelle est un équipement spécialisé de granulation de recyclage de films, équipé d’un système d’alimentation par agglomération via un compacteur. Il est conçu spécialement pour le recyclage et la régénération de divers films plastiques usagés et peut être personnalisé selon les besoins de production des clients. L’appareil traite directement les bobines ou balles entières de films gonflés, sans nécessiter de broyage préalable. Grâce au procédé de compactage et de préchauffage du compacteur, il transforme efficacement les matériaux en granulés recyclés de haute qualité, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 % et une excellente apparence. La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h, répondant ainsi aux exigences de production des entreprises de recyclage de différentes tailles. Ce produit est commercialisé sous la marque PURUI, fabriqué à NANTONG ; ses composants essentiels sont issus de marques internationales reconnues, assurant une performance stable et fiable, et offrant une solution efficace et économe en énergie pour le secteur du recyclage des plastiques.

Principe technique

Ce granulateur utilise une technologie intégrée comprenant un compacteur et une extrudeuse à vis unique. L’ensemble du processus de recyclage s’effectue sans étape de broyage supplémentaire, permettant une conversion efficace des films usagés en granulés finaux. Le procédé débute par l’introduction des films usagés dans le compacteur (réservoir d’agglomération), où des couteaux rotatifs et fixes les coupent et les fragmentent. Au cours de ce mouvement rapide, la friction génère de la chaleur, provoquant un auto‑préchauffage des matériaux. Les films initialement gonflés se contractent et se compactent sous l’effet de la chaleur, formant des agglomérats homogènes dont la densité apparente augmente de 3 à 5 fois avant d’être acheminés de manière stable vers la vis d’extrusion. Dans l’étape d’extrusion, les matériaux subissent un chauffage segmenté et un cisaillement par la vis pour atteindre leur état de fusion plastique. Ils passent ensuite par plusieurs filtres pour éliminer les impuretés et évacuer l’humidité, puis sont refroidis à l’eau et façonnés avant d’être découpés en granulés, donnant naissance à des granulés plastiques recyclés de haute qualité.

Caractéristiques techniques

1. Capacité des modèles standards : 100–1500 kg/h
2. Diamètre de la vis : φ75–φ200 mm
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Augmentation de la densité apparente des matériaux : 3–5 fois
5. Teneur en eau des granulés finaux : ≤0,3 %
6. Précision de filtration : 80–120 mailles
7. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, acier bimétallique, traitement d’azoturation
8. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
9. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffages à base de mica ou céramique
10. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
11. Modes de découpe des granulés : découpe sur surface de matrice, découpe par tirage
12. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
13. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
15. Période de garantie : 13 mois à compter de la date de la lettre de transport

Avantages clés

1. Alimentation par compacteur sans formation de ponts : grâce au compacteur, la densité apparente des agglomérats augmente considérablement, évitant tout problème de glissement ou de blocage lors de l’alimentation de la vis d’extrusion. L’alimentation devient plus uniforme, assurant une production stable et continue, et prévenant les fluctuations de capacité dues à une alimentation inégale.
2. Préchauffage par auto‑friction plus économe en énergie : les matériaux se réchauffent naturellement grâce à la friction intense dans le compacteur, sans besoin d’équipements de préchauffage supplémentaires. Cela améliore l’efficacité de la plastification lors de l’extrusion, permettant d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée et réduisant considérablement les coûts énergétiques de production.
3. Élimination de l’étape de broyage préalable : l’appareil accepte directement les bobines ou balles entières de films usagés, sans nécessiter de broyage préalable, ce qui réduit de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminue les coûts de main-d’œuvre et le temps de traitement, et accroît l’efficacité globale de la production.
4. Excellents résultats d’évacuation de l’humidité et des impuretés : grâce à une conception multi‑étapes d’évacuation et de séchage, l’appareil élimine efficacement l’eau et les impuretés présentes dans les matériaux. Les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une absence de bulles et une excellente qualité, avec un taux de rebut maintenu sous 3 %, répondant ainsi aux exigences des granulés recyclés de haute qualité.
5. Composants essentiels de qualité fiable : la vis, le moteur, les roulements, le variateur de fréquence et d’autres pièces clés proviennent de marques internationales reconnues comme Siemens, ABB, NSK, ou de marques nationales de premier plan, assurant une grande stabilité de fonctionnement, une longue durée de vie et une garantie de 13 mois, ce qui soutient la continuité de la production des entreprises.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification du processus de production, suppression de l’étape de broyage, réduction des besoins en main-d’œuvre et diminution des coûts d’exploitation.
2. Conception économe en énergie grâce au préchauffage par auto‑friction, permettant d’économiser plus de 15 % d’électricité par tonne traitée et d’alléger sensiblement les dépenses énergétiques à long terme.
3. Production stable à haut débit : avec une capacité pouvant atteindre 36 tonnes par jour en continu, cet appareil répond aux besoins des grandes entreprises de recyclage.
4. Granulés recyclés de haute qualité, avec un taux de rebut limité à 3 %, et des rebuts pouvant être intégralement réutilisés en boucle fermée, augmentant ainsi le taux d’utilisation des matières premières.
5. Possibilité de production sur mesure : les modèles peuvent être adaptés aux besoins spécifiques des clients, convenant à des entreprises de toutes tailles.

Public cible

Les usines de fabrication de films plastiques, les entreprises de recyclage de plastiques usagés, les sociétés d’emballage et les compagnies de ressources renouvelables, toutes ces entités ont besoin de recycler et de régénérer leurs films plastiques usagés. Ce granulateur les aide à traiter efficacement divers types de films usagés, favorisant la circularité des ressources et réduisant les coûts des matières premières.

Applications

Cet équipement convient au recyclage et à la régénération de tous les types de films plastiques usagés, notamment les films de serre agricoles, les films d’emballage, les films industriels BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films thermorétractables et d’autres types courants de déchets plastiques. Qu’il s’agisse de bobines entières de films industriels ou de sacs plastiques dispersés, ils peuvent tous être introduits directement dans l’appareil pour être transformés en granulés plastiques recyclés de haute qualité, réutilisables dans la production de films plastiques, d’objets en plastique, etc., concrétisant ainsi la circularité des ressources.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des films gonflés qui se bloquent ou s’alimentent de manière inégale : grâce au système d’alimentation par agglomération du compacteur, les films gonflés sont compactés en agglomérats plus denses, assurant une alimentation uniforme et stable, évitant ainsi les interruptions de production ou les fluctuations de capacité.
2. Réduction des étapes de broyage préalable et des besoins en main-d’œuvre : l’appareil traite directement les bobines ou balles entières de films, supprimant l’étape de broyage indépendante et réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, raccourcissant ainsi le processus de production et diminuant les coûts de main-d’œuvre et de temps.
3. Résolution du problème de faible rendement lié à une plastification insuffisante : après le préchauffage par auto‑friction, les matériaux entrent dans l’étape d’extrusion, où l’efficacité de la plastification s’améliore considérablement. Couplé à un système d’alimentation stable, la capacité de l’appareil peut atteindre 100 à 1500 kg/h, avec une production quotidienne pouvant aller jusqu’à 36 tonnes en continu, répondant ainsi aux besoins des grandes productions.
4. Résolution du problème des granulés humides présentant de nombreuses bulles et un taux élevé de rebut : l’appareil dispose d’une conception multi‑étapes d’évacuation et de séchage, éliminant efficacement l’humidité présente dans les matériaux. Les granulés finaux affichent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une absence de bulles et une excellente qualité, avec un taux de rebut maintenu sous 3 %, améliorant ainsi la qualité des produits et le taux d’utilisation des matières premières.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de films pour sacs poubelle nécessite-t-il de broyer préalablement les films usagés ?
A : Non, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation par agglomération via un compacteur, permettant de traiter directement les bobines ou balles entières de films gonflés, supprimant ainsi l’étape de broyage préalable et réduisant les besoins en main-d’œuvre et le temps de production.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de l’appareil ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité des modèles standards varie de 100 à 1500 kg/h, et l’appareil peut également être adapté aux besoins spécifiques de chaque client, convenant ainsi à des entreprises de tailles diverses.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés finaux ? À quel niveau peut-on maîtriser le taux de rebut ?
A : Les granulés finaux présentent une teneur en eau inférieure ou égale à 0,3 %, une absence de bulles et une excellente qualité, avec un taux de rebut maintenu sous 3 %. De plus, les rebuts générés lors de la production peuvent être réutilisés à 100 % en boucle fermée, augmentant ainsi le taux d’utilisation des matières premières.
Q4 : Quelles marques sont utilisées pour les composants essentiels de l’appareil ? Quelle est la durée de la garantie ?
A : Les moteurs, roulements, variateurs de fréquence et autres composants essentiels proviennent de marques internationales reconnues comme Siemens, ABB, NSK, ou de marques nationales de premier plan. La garantie de l’appareil est de 13 mois à compter de la date de la lettre de transport, assurant la stabilité de la production des entreprises.
Q5 : Quel est le délai de livraison de l’appareil ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, pouvant être ajusté en fonction des besoins spécifiques de la personnalisation.