Granulateur de recyclage pour sacs en big-bags

Présentation du produit

Le granulateur de recyclage pour sacs en big-bags est un équipement de granulation de recyclage sur mesure, résistant à l’usure, spécialement conçu pour le traitement des plastiques tissés usagés. Il est équipé d’un système avancé d’alimentation par agglomérats, permettant de traiter directement des sacs ou des balles entières de matériaux tissés usagés, tels que les sacs en tissu pour ciment, les big-bags alimentaires, les sacs de conteneurs, les sacs à filet en peau de serpent, les sacs tissés enduits, etc., et de produire efficacement des granulés de PP recyclé de haute qualité. L’appareil intègre une technologie combinant un compacteur et une vis sans fin renforcée et résistante à l’usure, associée à plusieurs avantages technologiques clés, ce qui permet de résoudre les principaux problèmes rencontrés par les équipements de granulation traditionnels et d’offrir aux entreprises de recyclage et de transformation des plastiques une solution de granulation performante, économe en énergie et stable.

Principe technique

Cet appareil utilise une technologie intégrée comprenant un compacteur et une vis sans fin renforcée et résistante à l’usure, assurant un processus complet de traitement des matériaux usagés jusqu’à la production de granulés recyclés. Tout d’abord, les sacs tissés usagés et les big-bags peuvent être introduits directement dans la chambre du compacteur, où des couteaux fixes et rotatifs à grande vitesse procèdent à un déchiquetage puissant. Les matériaux subissent alors des collisions et des frottements rapides au sein de la chambre, générant de la chaleur et provoquant une montée en température ; ainsi, les matières tissées autrefois volumineuses se contractent et se compactent en agglomérats homogènes, augmentant leur densité apparente de 3 à 4 fois avant d’être acheminés de manière stable vers la vis d’extrusion, évitant ainsi les problèmes de bourrage et de bridage d’alimentation propres aux équipements conventionnels. Ensuite, les agglomérats sont transférés vers la vis d’extrusion, où ils subissent un chauffage segmenté et un traitement de plastification par cisaillement intense, garantissant une fusion homogène et complète des matériaux. Enfin, les matériaux fondus passent par une filière à plusieurs étages de filtration afin d’éliminer les encres, les sables et autres impuretés, puis sont extrudés, refroidis à l’eau et découpés en granulés, donnant naissance à des granulés de PP recyclé d’une pureté élevée et d’une qualité stable.

Caractéristiques techniques

1. Capacité de production des modèles standard : 100–1500 kg/h
2. Matériau de la vis : 38CrMoAlA, alliage bimétallique, traité par nitruration, offrant une excellente résistance à l’usure
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Mode d’alimentation du compacteur : possibilité d’introduire directement des balles ou des sacs entiers de matériaux tissés, avec une densité apparente multipliée par 3 à 4
5. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
6. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica, chauffage céramique
7. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
8. Modes de découpe : découpe par filière, découpe par barrette
9. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
10. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
11. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
12. Garantie : 13 mois à compter de la date de facturation
13. Marque/Label : PURUI
14. Origine : NANTONG

Avantages clés

1. Alimentation stable grâce au compacteur : le système d’alimentation par agglomérats intégré permet d’éviter tout bourrage ou blocage, assurant une alimentation uniforme et stable, et prévenant efficacement les fluctuations de production dues à une alimentation inégale, garantissant ainsi un fonctionnement continu et stable de l’équipement.
2. Élimination de l’étape de broyage : il est possible d’introduire directement des sacs ou des balles entières de matériaux tissés usagés, sans avoir besoin de les broyer au préalable, ce qui réduit les coûts liés à l’opération de broyage indépendante ainsi qu’aux ressources humaines et aux équipements nécessaires à cette étape.
3. Préchauffage par frottement interne et économie d’énergie : les matériaux se réchauffent naturellement grâce aux collisions et aux frottements rapides au sein du compacteur, ce qui améliore l’efficacité de la plastification lorsqu’ils atteignent la vis d’extrusion ; par rapport aux équipements traditionnels, cela permet d’économiser plus de 12 % d’électricité par tonne traitée, avec un effet d’économie d’énergie notable.
4. Vis d’extrusion résistante à l’usure adaptée aux matériaux sales : la vis renforcée, fabriquée en alliage résistant à l’usure et traitée par nitruration, offre une durabilité accrue et peut traiter des matériaux très chargés en impuretés, réduisant ainsi la vitesse d’usure de la vis et les coûts de maintenance de l’équipement.
5. Filtration multi-étages pour une meilleure pureté des granulés : grâce à une filière à plusieurs niveaux de filtration, les encres, les sables et autres impuretés sont efficacement éliminés, produisant des granulés de PP recyclé d’une pureté élevée, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être directement réutilisés dans la fabrication de sacs tissés.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : en éliminant l’étape de broyage indépendante, il est possible de réduire de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminuant ainsi les coûts de main-d’œuvre de 35 % ; une ligne de production peut atteindre une capacité maximale de 36 tonnes par jour, 24 heures sur 24, ce qui accroît considérablement l’efficacité de la production.
2. Économies d’énergie et réduction des consommations : le préchauffage par frottement interne améliore l’efficacité de la plastification, permettant d’économiser plus de 12 % d’électricité par tonne traitée ; à long terme, cela se traduit par des économies substantielles sur les factures d’électricité ; la durée de vie des outils en alliage est prolongée de 120 %, réduisant les coûts de remplacement des consommables.
3. Qualité stable : la filtration multi-étages assure une pureté élevée des granulés, avec un taux de rejet inférieur à 3 % ; les granulés recyclés peuvent être directement réutilisés dans la fabrication de sacs tissés, sans traitement supplémentaire, augmentant ainsi la valeur ajoutée du produit.
4. Adaptabilité sur mesure : l’équipement peut être personnalisé selon les besoins de production des clients, s’adaptant à des entreprises de recyclage et de transformation de tailles différentes et répondant à des exigences de production diversifiées.

Clientèle cible

La clientèle cible de cet équipement comprend les fabricants de sacs tissés, les entreprises d’emballage pour ciment et denrées alimentaires, les usines de recyclage des plastiques usagés ainsi que les ateliers de production de granulés recyclés. Ces entreprises ont toutes un fort besoin de traiter de grandes quantités de plastiques tissés usagés, et cet appareil peut les aider à valoriser ces déchets, réduire leurs coûts de matière première et améliorer leur rentabilité.

Scénarios d’application

Le granulateur de recyclage pour sacs en big-bags est principalement utilisé dans les scénarios de granulation et de recyclage des plastiques tissés usagés, notamment pour le traitement des sacs en tissu pour ciment, des big-bags alimentaires, des sacs de conteneurs, des sacs à filet en peau de serpent, des sacs tissés enduits, etc. Qu’il s’agisse du traitement en masse dans de petites usines de recyclage des plastiques usagés ou de la valorisation des chutes de production dans de grandes entreprises de fabrication de sacs tissés, cet équipement s’adapte de manière stable et produit efficacement des granulés de PP recyclé de haute qualité, concrétisant ainsi la valorisation des déchets plastiques.

Résolution des problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de bourrage et de blocage lors de l’alimentation de matériaux tissés volumineux : le système d’alimentation par agglomérats du compacteur compacte les matériaux volumineux en agglomérats homogènes, augmentant leur densité apparente de 3 à 4 fois et assurant une alimentation fluide et stable vers la vis d’extrusion, éliminant ainsi complètement les incidents de bourrage et de blocage d’alimentation.
2. Élimination des coûts supplémentaires liés à l’étape de broyage préalable : pas besoin d’installer séparément des équipements de broyage ni de recruter des opérateurs ; l’absence de cette étape permet de réduire les investissements en équipements et les coûts de main-d’œuvre, simplifiant ainsi le processus de production.
3. Résolution des fluctuations de production dues à une alimentation inégale : l’alimentation uniforme et stable des agglomérats garantit un fonctionnement continu et stable de la vis d’extrusion, évitant les variations imprévisibles de la production causées par une alimentation irrégulière et améliorant la stabilité de l’efficacité de la production.
4. Réduction des coûts de maintenance liés à l’usure rapide de la vis : la vis renforcée, fabriquée en alliage résistant à l’usure et traitée par nitruration, offre une excellente résistance à l’usure et peut traiter des matériaux très chargés en impuretés, prolongeant considérablement sa durée de vie et réduisant la fréquence et les coûts des réparations et remplacements.
5. Résolution du problème des obstructions du tamis et de la mauvaise qualité des granulés causés par la présence d’impuretés dans les matériaux sales : la filière à plusieurs étages de filtration élimine efficacement les diverses impuretés présentes dans les matériaux, prévenant les obstructions du tamis tout en améliorant la pureté des granulés recyclés, réduisant ainsi le taux de rejet et garantissant une qualité conforme aux exigences de réutilisation en production.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Ce granulateur de recyclage pour sacs en big-bags nécessite-t-il de broyer préalablement les matériaux usagés ?
A : Non, l’équipement est doté d’un système d’alimentation par agglomérats intégré, permettant d’introduire directement des sacs ou des balles entières de matériaux tissés usagés, éliminant ainsi l’étape de broyage indépendante et simplifiant le processus de production.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de production de l’appareil ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h ; cet équipement est sur mesure et peut être adapté aux besoins spécifiques de chaque client en termes de volume de production.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés recyclés produits ? Peut-on les réutiliser directement ?
A : Grâce à la filtration multi-étages, les granulés présentent une pureté élevée et un taux de rejet inférieur à 3 % ; ils peuvent être directement réutilisés dans la fabrication de sacs tissés, sans traitement supplémentaire.
Q4 : Quel est l’effet d’économie d’énergie de l’appareil ?
A : Les matériaux se réchauffent naturellement par frottement au sein du compacteur, ce qui améliore l’efficacité de la plastification lorsqu’ils atteignent la vis d’extrusion ; par rapport aux équipements traditionnels, cela permet d’économiser plus de 12 % d’électricité par tonne traitée, et à long terme, cela se traduit par des économies significatives sur les coûts énergétiques.
Q5 : Quelle est la durée de la garantie de l’appareil ?
A : La garantie est valable 13 mois à compter de la date de facturation ; pendant cette période, les clients bénéficient des services après-vente et de réparation correspondants.