Granulateur pour sacs tissés de céréales

Présentation du produit

Le granulateur pour sacs tissés de céréales est un équipement de granulation recyclage des sacs tissés, résistant à l’usure, lancé par la marque PURUI. Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe, fabriqué selon les besoins de production du client. L’appareil est équipé d’un système d’alimentation en granulés par compacteur exclusif, capable de traiter directement des sacs entiers de matériaux tissés usagés, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. Grâce à une technologie intégrée combinant compacteur et vis simple renforcée et résistante à l’usure, il produit efficacement des granulés PP recyclés de haute qualité, adaptés au recyclage et à la granulation de divers matériaux tissés usagés, tels que les sacs tissés pour ciment, les sacs tonneaux pour céréales, les big bags, les sacs filet type peau de serpent, les sacs tissés enduits, etc. Il dessert largement les fabricants de sacs tissés, les entreprises d’emballage pour ciment et céréales, les usines de recyclage des plastiques usagés, ainsi que les ateliers de transformation de granulés recyclés.

Principe technique

Ce granulateur utilise une technologie intégrée combinant compacteur et vis simple renforcée et résistante à l’usure, permettant de réaliser l’ensemble du processus de transformation, depuis les matériaux tissés usagés jusqu’aux granulés PP recyclés. Les sacs tissés ou sacs tonneaux usagés peuvent être introduits directement dans la chambre du compacteur ; sous l’action de couteaux fixes et rotatifs à grande vitesse, ils sont déchiquetés et décomposés. À l’intérieur de la chambre, les matériaux subissent des collisions et des frottements rapides qui génèrent de la chaleur, provoquant leur rétraction et leur compactage en granulés homogènes. La densité apparente de ces granulés augmente de 3 à 4 fois avant d’être alimentés de manière stable dans la vis d’extrusion. Une fois dans la vis, le matériau est fondé et plastifié grâce à un chauffage segmenté et à une vis à forte cisaillement, puis passe par une filière filtrante multi-étages pour éliminer encres, sable et autres impuretés, avant d’être extrudé, refroidi à l’eau et découpé en granulés finaux, obtenus ainsi en qualité supérieure. L’ensemble du processus ne requiert aucune étape supplémentaire de broyage ; profitant de la préchauffe par frottement interne des matériaux, il permet une plastification économe en énergie, tandis que la vis renforcée et résistante à l’usure s’adapte aux matériaux très chargés en impuretés.

Caractéristiques techniques

1. Capacité de production des modèles standard : 100–1500 kg/h
2. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, double métal, traité par nitruration
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Mode de chauffage : chauffage électrique, chauffage électromagnétique
5. Matériaux des chauffages : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica, chauffage céramique
6. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
7. Modes de découpe : découpe par filière, découpe par barre
8. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
9. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Capacité d’alimentation du compacteur : peut accepter directement des balles ou des sacs entiers de matériaux tissés, augmentant la densité apparente de 3 à 4 fois
11. Marque/label : PURUI
12. Origine : NANTONG
13. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
14. Période de garantie : 13 mois à compter de la date du bon de livraison

Avantages clés

1. Alimentation par compacteur sans bourrage ni blocage : le système exclusif d’alimentation en granulés du compacteur assure une alimentation uniforme et stable, résolvant définitivement le problème courant des matériaux tissés volumineux qui se coincent et bloquent l’appareil, garantissant ainsi la continuité du processus de production.
2. Élimination de l’étape de broyage séparée : les sacs ou balles entiers de matériaux tissés usagés peuvent être introduits directement, sans avoir à organiser au préalable une phase de broyage, ce qui réduit les étapes de production, diminue les coûts de main-d’œuvre et accroît considérablement l’efficacité productive.
3. Préchauffage économe en énergie par frottement interne : grâce aux collisions et frottements rapides à l’intérieur du compacteur, le matériau se préchauffe naturellement, améliorant l’efficacité de la plastification ; par rapport aux équipements traditionnels, chaque tonne traitée économise plus de 12 % d’énergie, avec un effet d’économie notable.
4. Vis renforcée et résistante à l’usure adaptée aux matériaux sales : la vis, fabriquée en alliage résistant à l’usure et traitée par nitruration, peut traiter des matériaux fortement chargés en impuretés, évitant ainsi l’usure rapide et les coûts élevés de maintenance des vis ordinaires, prolongeant la durée de vie de l’équipement.
5. Filtration multi-étages assurant la pureté des granulés : grâce à une filière filtrante à plusieurs niveaux, les encres, sable et autres impuretés sont efficacement éliminés, produisant des granulés PP recyclés d’une grande pureté, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, augmentant ainsi la valeur marchande des granulés.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : l’élimination de l’étape de broyage séparée permet de diminuer de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, réduisant ainsi les coûts de main-d’œuvre de 35 % ; une ligne de production peut atteindre une capacité maximale de 36 tonnes par jour, 24 heures sur 24, accroissant considérablement la productivité et raccourcissant le délai de retour sur investissement.
2. Économies d’énergie et réduction des consommations : grâce au préchauffage par frottement interne, chaque tonne traitée économise plus de 12 % d’énergie ; en fonctionnement continu, cela permet d’économiser d’importantes sommes sur les factures d’énergie ; la durée de vie des outils en alliage est prolongée de 120 %, réduisant les coûts de remplacement des pièces d’usure.
3. Amélioration de la qualité : la filtration multi-étages élimine efficacement les impuretés, assurant une pureté élevée des granulés, avec un taux de rejet inférieur à 3 % ; les granulés PP recyclés peuvent être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, renforçant la compétitivité des produits issus du recyclage.
4. Simplification des opérations : pas besoin de broyer les matériaux au préalable ; il suffit d’introduire des sacs ou balles entiers pour démarrer la production, abaissant ainsi le seuil d’entrée et réduisant la complexité de la gestion des étapes de production.

Public cible

Les clients visés par cet équipement incluent les fabricants de sacs tissés, les entreprises d’emballage pour ciment et céréales, les usines de recyclage des plastiques usagés, ainsi que les ateliers de transformation de granulés recyclés. Les fabricants de sacs tissés peuvent utiliser cet appareil pour recycler leurs sacs tissés usagés en granulés recyclés, réalisant ainsi un cycle fermé des matières premières ; les entreprises d’emballage pour ciment et céréales peuvent traiter leurs sacs d’emballage usagés, réduisant ainsi les coûts liés à la gestion des déchets solides ; les usines de recyclage des plastiques usagés peuvent élargir leurs activités de traitement des matériaux tissés usagés, augmentant la valeur ajoutée des matières recyclées ; enfin, les ateliers de transformation de granulés recyclés peuvent tirer parti de cet équipement pour produire efficacement des granulés PP recyclés de haute qualité, répondant ainsi à la demande croissante de granulés plastiques recyclés sur le marché.

Scénarios d’application

Le granulateur pour sacs tissés de céréales est principalement utilisé dans les scénarios de recyclage et de granulation de divers matériaux tissés usagés, notamment les sacs tissés pour ciment, les sacs tonneaux pour céréales, les big bags, les sacs filet type peau de serpent, les sacs tissés enduits, etc. Qu’il s’agisse de traitements en masse effectués par de petits points de recyclage des plastiques usagés ou de productions à grande échelle menées par des usines de granulés recyclés, l’équipement peut être adapté sur mesure en fonction des besoins de production du client, assurant une conversion efficace des matériaux tissés usagés en granulés PP recyclés de haute qualité, créant ainsi des bénéfices économiques stables pour les utilisateurs.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des matériaux tissés volumineux qui se coincent et bloquent l’appareil : le système d’alimentation en granulés du compacteur compresse les matériaux volumineux en granulés homogènes, augmentant leur densité apparente de 3 à 4 fois, assurant une alimentation uniforme et stable, éliminant définitivement le phénomène de blocage lié aux ponts de matériaux, et garantissant la continuité de la production.
2. Élimination des coûts supplémentaires liés à l’étape préalable de broyage : l’équipement peut traiter directement des sacs ou balles entiers de matériaux tissés usagés, sans nécessiter d’installation séparée d’équipements de broyage ni de personnel dédié, réduisant ainsi de 1 à 2 le nombre d’employés et les coûts de main-d’œuvre de 35 %, tout en évitant les dépenses d’investissement et de maintenance liées à l’étape de broyage.
3. Résolution des fluctuations de la capacité de production dues à une alimentation inégale : le système d’alimentation stable du compacteur garantit une entrée uniforme et constante des matériaux dans la vis d’extrusion, évitant ainsi les variations de production causées par une alimentation irrégulière, et assurant que l’équipement maintienne toujours une production stable.
4. Amélioration du problème de l’usure rapide des vis des équipements ordinaires : la vis renforcée et résistante à l’usure, fabriquée en alliage et traitée par nitruration, est adaptée aux matériaux très chargés en impuretés, prolongeant considérablement sa durée de vie par rapport aux vis ordinaires, réduisant ainsi les coûts de réparation et de remplacement de l’équipement.
5. Résolution du problème des impuretés présentes dans les matériaux sales, qui obstruent facilement les filtres et altèrent la qualité des granulés : la filière filtrante multi-étages élimine efficacement les encres, sable et autres impuretés présentes dans les matériaux, produisant des granulés recyclés d’une grande pureté, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, améliorant ainsi la qualité et la reconnaissance commerciale des granulés.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Ce granulateur pour sacs tissés de céréales nécessite-t-il de broyer préalablement les matériaux tissés usagés ?
A : Non, l’équipement est doté d’un système d’alimentation en granulés par compacteur, permettant d’introduire directement des sacs ou balles entiers de matériaux tissés usagés, sans étape préalable de broyage, simplifiant ainsi considérablement le processus de production.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de production de l’équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h ; cet appareil est sur mesure et peut être adapté selon les besoins réels de production du client, répondant ainsi à des volumes variés.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés PP recyclés produits ? Peut-on les utiliser directement ?
A : L’équipement élimine les impuretés grâce à une filière filtrante multi-étages, produisant des granulés recyclés d’une grande pureté, avec un taux de rejet inférieur à 3 % ; ils peuvent être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, sans traitement supplémentaire.
Q4 : Quelle est la durée de la garantie de l’équipement ? Et quel est le délai de livraison ?
A : La garantie est de 13 mois à compter de la date du bon de livraison, et le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, ajustable selon les exigences personnalisées.
Q5 : Par rapport aux équipements de granulation traditionnels, quels sont les avantages en termes d’économie d’énergie ?
A : L’équipement profite des collisions et frottements internes des matériaux dans le compacteur pour générer une préchauffe naturelle, sans nécessiter d’énergie supplémentaire pour le préchauffage ; son efficacité de plastification est supérieure, permettant d’économiser plus de 12 % d’énergie par tonne traitée, et offrant ainsi d’importantes économies d’énergie à long terme.