Granulateur pour sacs de jute et sacs spatiaux

Présentation du produit

Le granulateur pour sacs de jute et sacs spatiaux est un équipement de régénération et de granulation de sacs tissés résistant à l’usure, lancé par la marque PURUI. Fabriqué à Nantong, il est spécialement conçu pour le recyclage et la régénération des matériaux tissés usagés. L’appareil est équipé d’un système d’alimentation en granulés compacté, permettant de traiter directement des sacs entiers ou des balles entières de matériaux tissés usagés, sans nécessiter d’étape préalable de broyage. Grâce à un procédé intégré, il produit efficacement des granulés PP recyclés de haute qualité, avec une capacité allant de 100 à 1500 kg/h, adaptée aux besoins de recyclage plastique de différentes tailles. Les composants clés de l’appareil sont fabriqués à partir de matériaux résistants à l’usure et équipés de pièces détachées de marques internationales, assurant un fonctionnement stable et durable, et résolvant ainsi les problèmes courants des équipements de granulation traditionnels, tels que le blocage lors de l’alimentation, les fluctuations de production et l’usure rapide des vis.

Principe technique

Cet appareil utilise un procédé intégré combinant un compacteur et une vis simple renforcée et résistante à l’usure, permettant un traitement efficace et durable des matériaux tissés usagés. Tout d’abord, les sacs tissés usagés et les big-bags peuvent être introduits directement dans la chambre du compacteur, où des couteaux fixes et rotatifs à grande vitesse effectuent un cisaillement puissant, décomposant et fragmentant les matériaux. Sous l’effet de la friction et de la chaleur générées par ces collisions rapides, les matériaux initialement volumineux se contractent et se compactent en granulés homogènes, augmentant leur densité apparente de 3 à 4 fois. Ces granulés sont ensuite alimentés de manière stable dans la vis d’extrusion, éliminant ainsi le problème fréquent d’encrassement et de blocage lié aux matériaux trop volumineux. Ensuite, les granulés passent à l’étape d’extrusion, où ils subissent un chauffage segmenté et un cisaillement intense afin d’être fondus et plastifiés. Le chauffage peut être électrique ou électromagnétique, avec des éléments chauffants disponibles en aluminium moulé, cuivre moulé, mica, céramique, etc., selon les besoins. Enfin, grâce à une filière multi-étages, les impuretés telles que l’encre et les sables sont éliminées, et les granulés sont formés par découpe au niveau de la filière ou par découpe en bandes, suivie d’un refroidissement à l’eau, produisant ainsi des granulés PP recyclés de haute pureté.

Caractéristiques techniques

1. Capacité standard : 100–1500 kg/h
2. Matériau de la vis : 38CrMoAlA, double métal, traité par nitruration
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Capacité du compacteur : accepte directement des balles ou des sacs entiers, augmentant la densité apparente des matériaux de 3 à 4 fois
5. Mode de chauffage : électrique ou électromagnétique
6. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, mica, céramique
7. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
8. Méthodes de découpe : découpe au niveau de la filière ou découpe en bandes
9. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
10. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
11. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
12. Garantie : 13 mois à compter de la date de la lettre de transport
13. Marque : PURUI
14. Origine : Nantong

Avantages principaux

1. Alimentation sans blocage ni pontage : le système unique d’alimentation en granulés compactés transforme les matériaux tissés volumineux en granulés de haute densité, assurant une alimentation fluide et uniforme, évitant ainsi les problèmes de blocage et garantissant une production stable.
2. Élimination de l’étape de broyage séparée : les sacs et balles entiers peuvent être introduits directement, sans besoin de broyage préalable, réduisant considérablement le nombre d’étapes de production et les coûts supplémentaires liés aux équipements et à la main-d’œuvre.
3. Préchauffage par friction interne, plus économique : les matériaux se réchauffent naturellement par frottement dans le compacteur, diminuant ainsi la consommation d’énergie externe et améliorant l’efficacité de la plastification ; chaque tonne traitée économise plus de 12 % d’électricité, ce qui permet de réduire sensiblement les coûts énergétiques sur le long terme.
4. Vis renforcée et résistante à l’usure, adaptée aux matériaux sales : la vis en alliage résistant à l’usure, traitée par nitruration, offre une excellente durabilité et peut traiter des matériaux très chargés en impuretés, réduisant l’usure de la vis et les coûts de maintenance ainsi que les temps d’arrêt.
5. Filtration multi-étages pour une haute pureté des granulés : la filière à plusieurs étages élimine efficacement l’encre, les sables et autres impuretés, produisant des granulés PP recyclés d’une pureté exceptionnelle, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réintroduits directement dans la fabrication de sacs tissés, augmentant ainsi la valeur ajoutée des granulés.
6. Composants clés de qualité éprouvée : les moteurs, roulements, variateurs de fréquence et autres pièces essentielles proviennent de marques internationales comme Siemens, ABB, NSK, ou de marques nationales de premier plan, assurant une grande stabilité de fonctionnement et une durée de vie prolongée.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : l’élimination de l’étape de broyage séparée permet de réduire de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, diminuant ainsi les coûts de main-d’œuvre de 35 % ; le préchauffage par friction interne améliore l’efficacité de la plastification, économisant plus de 12 % d’électricité par tonne traitée, ce qui entraîne une baisse significative des coûts d’exploitation globaux.
2. Stabilité de la production : l’alimentation uniforme du compacteur évite les fluctuations de rendement ; la capacité maximale des modèles standards atteint 1500 kg/h, avec une ligne capable de produire jusqu’à 36 tonnes par jour, répondant ainsi aux besoins de production à grande échelle.
3. Prolongation de la durée de vie de l’équipement : les outils en alliage offrent une durée de vie accrue de 120 %, tandis que la vis renforcée résiste mieux aux matériaux sales, réduisant l’usure et les interventions de maintenance, et diminuant les coûts d’entretien ultérieurs.
4. Production de haute valeur : avec un taux de rejet inférieur à 3 % et une pureté élevée, les granulés peuvent être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, augmentant la valeur marchande et les applications des granulés recyclés.

Public cible

Cet appareil est spécialement conçu pour les entreprises de recyclage plastique et les industries connexes. Il s’adresse notamment aux fabricants de sacs tissés, aux entreprises d’emballage de ciment et de denrées alimentaires, aux usines de recyclage des plastiques usagés et aux ateliers de transformation des granulés recyclés, aidant ainsi les entreprises à valoriser les matériaux d’emballage usagés, à réduire les coûts d’achat des matières premières et à diversifier leurs canaux de vente des granulés recyclés.

Applications

Le granulateur pour sacs de jute et sacs spatiaux convient au recyclage et à la granulation de nombreux types de matériaux tissés usagés, notamment les sacs tissés pour ciment, les big-bags pour denrées alimentaires, les sacs spatiaux, les sacs en filet serpent, les sacs tissés enduits, etc. Qu’ils soient chargés d’impuretés ou non, qu’ils soient volumineux ou compacts, cet appareil traite directement ces matériaux, produisant des granulés PP recyclés de haute qualité et favorisant le recyclage des plastiques usagés, respectant ainsi les exigences environnementales tout en générant des bénéfices économiques pour les entreprises.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de blocage lors de l’alimentation de matériaux tissés volumineux : le compacteur compresse ces matériaux en granulés de haute densité, assurant une alimentation uniforme et stable, éliminant ainsi le risque de pontage et garantissant un fonctionnement continu et fiable de l’équipement.
2. Élimination des coûts supplémentaires liés à l’étape de broyage préalable : pas besoin d’équipement de broyage séparé ; les sacs et balles entiers peuvent être traités directement, réduisant ainsi le nombre d’étapes et les dépenses associées au broyage et à la main-d’œuvre.
3. Réduction des fluctuations de production dues à une alimentation inégale : le mode d’alimentation stable en granulés du compacteur assure une quantité constante de matière entrant dans la vis d’extrusion, évitant les variations de rendement et améliorant l’efficacité de la production ainsi que la cohérence des produits finis.
4. Amélioration de la durabilité des vis des équipements ordinaires : la vis en alliage résistant à l’usure, traitée par nitruration, offre une résistance accrue et peut supporter des matériaux très chargés en impuretés, prolongeant sa durée de vie et réduisant les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.
5. Résolution du problème des impuretés présentes dans les matériaux sales, responsables de l’obstruction des filtres et de la mauvaise qualité des granulés : la filière multi-étages élimine efficacement les impuretés, garantissant une haute pureté des granulés, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, permettant leur réutilisation directe dans la production et améliorant la qualité et la compétitivité des produits.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Ce granulateur peut-il traiter directement des sacs entiers de matériaux tissés usagés ?
A : Oui, l’appareil est équipé d’un système d’alimentation en granulés compactés, permettant d’introduire directement des sacs et balles entiers sans besoin de broyage préalable, ce qui réduit les coûts opérationnels.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de cet appareil ?
A : La capacité standard varie de 100 à 1500 kg/h, avec une ligne capable de produire jusqu’à 36 tonnes par jour, permettant aux entreprises de choisir le modèle adapté à leurs besoins de production.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés recyclés produits ?
A : Grâce à la filière multi-étages, les impuretés sont éliminées, assurant une haute pureté des granulés, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, répondant aux exigences de qualité des clients en aval.
Q4 : Quelles marques utilisent les composants clés de l’appareil ?
A : Les moteurs proviennent de Siemens, ABB, Weg ou de marques nationales de premier plan ; les roulements sont issus de NSK, SKF, INA, FAG ou de marques nationales ; les variateurs de fréquence incluent ABB, FUJI, Delta, Siemens, garantissant un fonctionnement stable.
Q5 : Quels sont les délais de livraison et la durée de garantie ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est de 13 mois à compter de la date de la lettre de transport, offrant aux entreprises suffisamment de temps pour préparer la production et bénéficier d’un service après-vente fiable.