Granulateur pour sacs FIBC

Présentation du produit

Le granulateur pour sacs FIBC est un équipement de granulation de recyclage des sacs tissés, résistant à l’usure et doté d’un système d’alimentation par agglomérats compactés. Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe, fabriqué selon les besoins de production du client. Cet appareil peut traiter directement des sacs entiers de matériaux tissés usagés, sans nécessiter de broyage préalable, et produire efficacement des granulés PP recyclés de haute qualité. Il convient au recyclage et à la granulation de divers matériaux tissés usagés, tels que les sacs tissés pour le ciment, les sacs tonneaux pour les céréales, les sacs FIBC, les sacs en filet type « peau de serpent » et les sacs tissés enduits. C’est un équipement clé pour les usines de fabrication de sacs tissés, les entreprises d’emballage du ciment et des céréales, les installations de recyclage des plastiques usagés ainsi que les usines de transformation de granulés recyclés.

Principe technique

Ce granulateur utilise une technologie intégrée combinant un compacteur et une vis simple renforcée et résistante à l’usure. L’ensemble du processus assure une conversion efficace des matériaux usagés en granulés finis. Les sacs tissés usagés et les sacs tonneaux peuvent être introduits directement dans la chambre du compacteur, où des couteaux fixes et rotatifs à grande vitesse procèdent à un déchiquetage puissant. Sous l’effet des chocs et des frottements rapides à l’intérieur de la chambre, la température augmente naturellement, tandis que les matériaux tissés autrefois volumineux se contractent et se compacts sous l’action de la chaleur, formant des agglomérats homogènes. La densité apparente de ces agglomérats augmente de 3 à 4 fois avant d’être alimentés de manière stable dans la vis d’extrusion, évitant ainsi tout risque de bourrage ou de pontage lors de l’alimentation de matériaux trop volumineux. Ensuite, dans l’étape d’extrusion, les matériaux sont fondus et plastifiés grâce à un chauffage segmenté et à une vis à forte capacité de cisaillement, puis passent par une filière multi‑étages pour éliminer les impuretés telles que l’encre et les sables, avant d’être extrudés et refroidis par eau pour former les granulés. L’ensemble du processus s’effectue sans opération de broyage supplémentaire, ce qui rend la chaîne de production compacte et très efficace.

Caractéristiques techniques

1. Capacité de production des modèles standard : 100–1500 kg/h
2. Matériaux de la vis et du cylindre : 38CrMoAlA, alliage bimétallique, traité par nitruration
3. Puissance du moteur principal : 37–355 kW
4. Modes de chauffage : chauffage électrique, chauffage par induction électromagnétique
5. Matériaux des éléments chauffants : aluminium moulé, cuivre moulé, chauffage à base de mica ou céramique
6. Marques de moteurs : Siemens, ABB, Weg ou marques nationales de premier plan
7. Méthodes de découpe des granulés : découpe sur surface de filière, découpe par tirage
8. Marques de roulements : NSK, SKF, INA, FAG ou marques nationales de premier plan
9. Marques de variateurs de fréquence : ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Délai de livraison : 70–80 jours ouvrables
11. Garantie : 13 mois à compter de la date du bon de commande
12. Marque/Label : PURUI
13. Origine : NANTONG

Avantages clés

1. Alimentation stable et fiable grâce au compacteur : le système d’alimentation par agglomérats garantit une alimentation uniforme et stable, sans risque de pontage ni de blocage, assurant ainsi un fonctionnement continu et fiable de l’équipement.
2. Élimination de l’étape de broyage indépendante : il est possible d’introduire directement des sacs ou des balles entières de matériaux tissés usagés, sans avoir à les broyer au préalable, ce qui simplifie considérablement le processus de production et réduit les coûts liés aux étapes supplémentaires.
3. Préchauffage par friction interne, économe en énergie et très efficace : les matériaux se réchauffent naturellement grâce aux chocs et aux frottements à l’intérieur du compacteur, améliorant l’efficacité de la plastification tout en diminuant la consommation d’énergie externe. Par rapport aux équipements traditionnels, cette technologie permet d’économiser plus de 12 % d’électricité par tonne traitée.
4. Vis résistante à l’usure adaptée aux matériaux sales : la vis est fabriquée en alliage résistant à l’usure et traitée par nitruration, offrant une excellente durabilité et pouvant traiter des matériaux contenant de nombreuses impuretés, ce qui réduit l’usure de la vis et diminue les coûts de maintenance de l’équipement.
5. Filtration multi‑étages pour garantir la pureté des granulés : équipé d’une filière à plusieurs niveaux, cet appareil élimine efficacement l’encre, les sables et autres impuretés présentes dans les matériaux, produisant des granulés PP recyclés d’une grande pureté, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés.

Valeur ajoutée du produit

1. Simplification des procédures, réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : en éliminant l’étape de broyage indépendante et en réduisant de 1 à 2 le nombre d’opérateurs, les coûts de main-d’œuvre diminuent directement de 35 %, tandis que la durée du processus de production est raccourcie, augmentant l’efficacité globale des opérations.
2. Économies d’énergie et hausse des revenus : grâce au préchauffage par friction interne et à la plastification, chaque tonne traitée permet d’économiser plus de 12 % d’électricité ; en combinant cela avec une capacité de production maximale de 36 tonnes par jour, les bénéfices liés à la productivité s’accroissent encore davantage.
3. Conception durable pour prolonger la durée de vie : l’utilisation d’outils en alliage et d’une vis résistante à l’usure augmente la durée de vie des outils de 120 % et réduit considérablement la vitesse d’usure de la vis, diminuant ainsi la fréquence des arrêts pour maintenance et prolongeant la durée de vie globale de l’équipement.
4. Granulés de haute qualité pour élargir les applications : les granulés PP recyclés produits présentent une pureté élevée et un faible taux de rejet, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, sans nécessiter de traitement supplémentaire de purification, ce qui permet aux entreprises d’économiser sur les coûts des matières premières tout en élargissant les possibilités d’utilisation des granulés.

Public cible

Ce granulateur pour sacs FIBC s’adresse principalement aux usines de fabrication de sacs tissés, aux entreprises d’emballage du ciment, aux entreprises d’emballage des céréales, aux installations de recyclage des plastiques usagés ainsi qu’aux usines de transformation de granulés recyclés. Il est particulièrement adapté aux entreprises disposant d’importantes quantités de matériaux tissés usagés à recycler et souhaitant simplifier leurs processus de production, améliorer la qualité des granulés et réduire leurs coûts d’exploitation.

Scénarios d’application

Cet équipement est principalement utilisé pour le recyclage et la granulation de divers sacs tissés usagés, notamment les sacs tissés pour le ciment, les sacs tonneaux pour les céréales, les sacs FIBC, les sacs en filet type « peau de serpent » et les sacs tissés enduits. Qu’il s’agisse des emballages usagés issus de la propre production de l’entreprise ou des matériaux collectés par des organismes de recyclage, tous peuvent être directement introduits dans l’appareil pour obtenir des granulés PP recyclés de haute qualité, favorisant ainsi la valorisation des ressources.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de blocage lié à l’alimentation de matériaux tissés volumineux : le système d’alimentation par agglomérats du compacteur compacts les matériaux volumineux en agglomérats de haute densité, éliminant ainsi tout risque de pontage ou de blocage pendant l’alimentation et assurant un flux régulier et stable.
2. Suppression des étapes de broyage préalable et des coûts de main-d’œuvre associés : l’équipement peut traiter directement des sacs ou des balles entières, sans nécessiter de dispositif de broyage ni d’opérateurs dédiés, ce qui réduit non seulement les coûts liés au broyage mais aussi les dépenses en personnel, diminuant ainsi les coûts d’exploitation globaux.
3. Réduction des fluctuations de la capacité de production dues à une alimentation inégale : grâce à l’alimentation uniforme et stable par agglomérats, la quantité de matière introduite dans la vis d’extrusion reste constante, évitant les variations imprévisibles de la production causées par une alimentation irrégulière et assurant une sortie continue et stable de l’équipement.
4. Amélioration de la durabilité des vis des équipements ordinaires, souvent sujettes à une usure rapide et à des coûts de maintenance élevés : la vis renforcée et résistante à l’usure, fabriquée en alliage et traitée par nitruration, offre une résistance accrue à l’usure, adaptée au traitement de matériaux très sales et riches en impuretés, réduisant ainsi la vitesse d’usure de la vis et les frais de maintenance de l’équipement.
5. Résolution du problème des impuretés présentes dans les matériaux sales, responsables de l’obstruction des filtres et de la mauvaise qualité des granulés : la filière multi‑étages permet d’intercepter efficacement l’encre, les sables et autres impuretés présentes dans les matériaux, évitant ainsi que ces impuretés ne colmatent les filtres, tout en améliorant la pureté des granulés finaux, réduisant le taux de rejet et garantissant que la qualité des granulés respecte les normes requises pour leur réutilisation dans la production.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Ce granulateur pour sacs FIBC nécessite-t-il de broyer préalablement les matériaux tissés usagés ?
A : Non, cet équipement est doté d’un système d’alimentation par agglomérats, permettant d’introduire directement des sacs ou des balles entières de matériaux tissés usagés, sans besoin de broyage préalable, ce qui simplifie considérablement le processus de production.
Q2 : Quelle est la plage de capacité de production de l’appareil ?
A : La capacité des modèles standard varie de 100 à 1500 kg/h ; elle peut être personnalisée en fonction des besoins spécifiques de production du client, répondant ainsi aux exigences de différentes tailles d’entreprises.
Q3 : Quelle est la qualité des granulés PP recyclés produits ?
A : Après filtration multi‑étages pour éliminer les impuretés, les granulés PP recyclés présentent une pureté élevée, avec un taux de rejet inférieur à 3 %, pouvant être réutilisés directement dans la fabrication de sacs tissés, sans nécessiter de purification supplémentaire.
Q4 : Quels sont le délai de livraison et la durée de garantie de l’équipement ?
A : Le délai de livraison est de 70 à 80 jours ouvrables, et la garantie est valable 13 mois à compter de la date du bon de commande, offrant aux entreprises un délai suffisant pour la préparation de la production et une protection après‑vente adéquate.
Q5 : Quelles sont les options disponibles pour les composants clés de l’équipement ?
A : Pour le moteur, les clients peuvent choisir entre Siemens, ABB, Weg ou des marques nationales de premier plan ; pour les roulements, ils peuvent opter pour NSK, SKF, INA, FAG ou des marques nationales de premier plan ; quant aux variateurs de fréquence, ils peuvent sélectionner ABB, FUJI, Delta ou Siemens, selon les besoins spécifiques de l’entreprise.