Chaîne de recyclage et de nettoyage des films PE

Présentation du produit

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films PE est une ligne de prétraitement complète, sur mesure, destinée aux films plastiques usagés. Elle permet d’effectuer en un seul passage le broyage, le lavage et l’essorage. Cet équipement adopte un procédé en boucle fermée à cinq étapes, capable d’éliminer en profondeur les impuretés telles que la terre, l’encre, ainsi que les contaminants légers et lourds présents dans les films usagés, pour produire finalement un film sec et propre, directement compatible avec l’étape suivante de granulation. La capacité de traitement de l’appareil s’étend de 500 à 2 000 kg/h, répondant aux besoins de prétraitement du recyclage de divers types de déchets de films, notamment les films agricoles très chargés en terre, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison, ainsi que les films composites adhésifs. Il offre aux usines de recyclage de films, aux parcs industriels des ressources renouvelables et autres entreprises une solution efficace et économe en énergie pour le recyclage des films usagés.

Principe technique et processus

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films PE repose sur un procédé en boucle fermée à cinq étapes : « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison et décantation + rinçage + essorage ». Chaque étape est étroitement liée, assurant un traitement entièrement automatisé des films usagés, depuis le broyage grossier jusqu’à l’obtention d’un matériau sec et propre :

1. Étape du broyage grossier : les films usagés, qu’ils soient en vrac ou en rouleaux entiers, sont acheminés par un convoyeur vers un broyeur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm. Cette opération permet de résoudre efficacement le problème de pontage des gros morceaux volumineux et d’assurer une alimentation homogène et stable pour les étapes ultérieures de broyage plus fin.

2. Étape du broyage fin : les bandes de film sont introduites dans un broyeur haute vitesse, qui les découpe en petits fragments de 1 à 3 cm, augmentant considérablement leur surface spécifique. Ainsi, les impuretés présentes à la surface des films peuvent entrer plus facilement en contact avec le liquide de lavage, créant des conditions favorables au lavage approfondi et améliorant l’efficacité de l’élimination des contaminants.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : les fragments passent dans un laveur horizontal à frottement, où, sous l’action des pales hélicoïdales, les matériaux subissent des collisions rapides et des frottements internes, tout en étant rincés par un flux d’eau propre. Cette combinaison permet d’éliminer puissamment la terre, la poussière et les encres superficielles présentes à la surface des films. Les impuretés détachées sont évacuées par les grilles latérales avec les eaux usées, achevant ainsi le premier niveau de nettoyage des films.

4. Séparation par flottaison et décantation, puis rinçage : après le lavage par frottement, les matériaux sont dirigés vers un bassin de première décantation, où les différences de densité entre les substances permettent de séparer les impuretés. Les étiquettes en papier, la poussière, les plastiques légers et autres impuretés moins denses sont évacuées par le courant, tandis que les particules lourdes comme la terre et les débris métalliques se déposent au fond du bassin, d’où elles peuvent être retirées régulièrement. Dans ce bassin, les matériaux subissent un rinçage intensif grâce à la vis sans fin, éliminant ainsi les dernières traces d’impuretés.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire et essorage : après la séparation par flottaison, les matériaux entrent dans une phase de rinçage secondaire à l’eau claire, afin d’éliminer les dernières impuretés fines, puis sont acheminés vers un essoreur à vis. Par compression physique, l’eau est extraite, tandis que les filtres retiennent les résidus fins restants, produisant finalement un film sec d’une teneur en eau inférieure ou égale à 5 %, directement compatible avec l’étape suivante de granulation, sans nécessiter de traitement supplémentaire.

Données de performance

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, configurable sur mesure selon les besoins de production du client, répondant aux exigences des entreprises de tailles variées.
2. Taux d’élimination de la terre et de la poussière : ≥ 96 %, garantissant une élimination approfondie de toutes les impuretés présentes dans les films usagés et assurant la propreté du film sec obtenu.
3. Teneur en eau du matériau après essorage : ≤ 5 %, permettant au film sec d’être directement envoyé à l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de formation de bulles ou de cassure des granulés dus à une teneur en eau trop élevée.
4. Taux de recyclage de l’eau : ≥ 88 %, réduisant considérablement la consommation d’eau lors du processus de production et diminuant les coûts de traitement des eaux usées.

Avantages clés

1. Économie d’eau et efficacité accrue : avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, l’eau de lavage peut être largement réutilisée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière de 80 %, ce qui diminue sensiblement les coûts d’eau et de traitement des eaux usées, tout en respectant les exigences de la production écologique.

2. Automatisation complète : l’ensemble de la ligne est relié par des convoyeurs automatisés, éliminant les étapes de manutention manuelle ; seule une équipe de deux personnes est nécessaire pour superviser l’opération, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 65 % et évitant les fluctuations de propreté dues à l’intervention humaine, ce qui améliore l’efficacité de la production et la stabilité de la qualité des produits.

3. Grande durabilité : la chambre de frottement et les tamis sont fabriqués à partir de matériaux résistants à l’usure, prolongeant la durée de vie de l’équipement, réduisant la fréquence des interventions de maintenance et des remplacements de pièces, et diminuant ainsi les coûts d’exploitation et de maintenance, assurant le fonctionnement continu et stable de la ligne de production.

4. Élimination complète des impuretés : avec un taux d’élimination de la terre et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, cet équipement assure une purification efficace des films usagés, produisant un film sec et propre directement compatible avec l’étape de granulation. Cela réduit de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation, améliorant l’efficacité de la production et la qualité des granulés.

Valeur ajoutée du produit

1. Élimination efficace des impuretés, amélioration de la qualité et de l’efficacité de la granulation : avec un taux d’élimination de la terre et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation est réduite de 75 %, diminuant les arrêts de production et améliorant la stabilité de la qualité des granulés, tout en réduisant les coûts de production de l’étape de granulation.

2. Économie d’eau et réduction des coûts globaux de production : avec un taux de recyclage de l’eau de lavage de 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière est réduite de 80 %, ce qui diminue considérablement les dépenses d’eau et les coûts de traitement des eaux usées, améliorant ainsi la rentabilité et le niveau de protection de l’environnement de l’entreprise.

3. Automatisation des opérations, réduction des coûts de main-d’œuvre : avec seulement deux personnes nécessaires pour surveiller l’ensemble de la ligne, les coûts de main-d’œuvre sont réduits de 65 %, tout en évitant les problèmes d’efficacité et de stabilité de la propreté liés au lavage manuel, ce qui améliore l’efficacité générale de la ligne et la cohérence de la qualité des produits.

4. Liaison fluide entre les étapes, amélioration de la continuité de la production : le film sec et propre peut être directement envoyé à l’étape de granulation, augmentant de 50 % l’efficacité de la liaison entre les étapes et réduisant les transferts de matériaux et les traitements intermédiaires, réalisant ainsi une production continue du recyclage des films, de la préparation jusqu’à la granulation, et améliorant l’efficacité de la gestion de la production de l’entreprise.

Public cible

Les usines de recyclage de films, les parcs industriels des ressources renouvelables, les grandes entreprises de recyclage du plastique, les fabricants de films d’emballage, ainsi que toute entreprise impliquée dans le recyclage et la valorisation des films plastiques usagés — en particulier celles traitant des films agricoles très chargés en terre, des films d’emballage industriels ou d’autres déchets contenant des niveaux élevés d’impuretés — peuvent utiliser cet équipement pour améliorer leur efficacité de recyclage et la qualité de leurs produits.

Scénarios d’application

Cet équipement convient au prétraitement et au nettoyage de nombreux types de films plastiques usagés. Ses principales applications incluent : le recyclage des films agricoles très chargés en terre, le prétraitement de recyclage des films d’emballage industriels, le nettoyage et le recyclage des films BOPP/CPP usagés, la valorisation des sacs plastiques de livraison, ainsi que l’élimination des impuretés des films composites adhésifs. Qu’il s’agisse d’un petit volume traité par une petite usine de recyclage de films ou d’une production à grande échelle dans un grand parc industriel des ressources renouvelables, il est possible de configurer une ligne adaptée aux besoins spécifiques de chaque entreprise en fonction de sa capacité de production.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème fréquent de bouchage des tamis lors de la granulation causé par les films sales et chargés de terre : avec un taux d’élimination de la terre et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, cet équipement élimine efficacement les impuretés terreuses présentes dans les films usagés, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation et diminuant ainsi les arrêts de production liés au bouchage, améliorant l’efficacité de la production de granulés.

2. Amélioration de l’efficacité du lavage manuel et de la stabilité de la propreté : grâce à l’automatisation complète des opérations, plus besoin de manutention manuelle ni de lavage à la main ; seule une équipe de deux personnes est requise pour surveiller l’ensemble de la ligne, ce qui augmente considérablement l’efficacité de la production, tandis que le protocole standardisé de lavage garanti par l’équipement assure la cohérence de la propreté du film sec obtenu, évitant les fluctuations de qualité liées à l’intervention humaine.

3. Résolution du problème de la forte consommation d’eau lors du lavage et des coûts élevés de traitement des eaux usées : avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière est réduite de 80 %, diminuant considérablement la charge et les coûts liés au traitement des eaux usées, aidant ainsi les entreprises à réaliser une production économe en eau et respectueuse de l’environnement.

4. Prévention des problèmes de formation de bulles et de cassure des granulés dus à une teneur excessive en eau : l’essoreur à vis permet de maintenir la teneur en eau du matériau à ≤ 5 %, produisant un film sec et propre directement compatible avec l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de qualité tels que les bulles ou les cassures causés par une teneur en eau trop élevée, et améliorant la qualité des granulés.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de films usagés la chaîne de recyclage et de nettoyage des films PE peut-elle traiter ?
A : Cet équipement peut traiter les films agricoles très chargés en terre, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, ainsi que de nombreux autres types de déchets de films, répondant aux besoins variés de recyclage et de nettoyage des films plastiques usagés.

Q2 : Quelle est la gamme de capacités de traitement de l’équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité de traitement de l’équipement s’étend de 500 à 2 000 kg/h. Il s’agit d’un produit sur mesure, configurable en fonction des besoins spécifiques de chaque client, afin de répondre aux exigences de production des entreprises de tailles différentes.

Q3 : Quel est le taux de recyclage de l’eau de l’équipement ? Combien d’eau peut-on économiser ?
A : Le taux de recyclage de l’eau de l’équipement est supérieur ou égal à 88 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière de 80 %, ce qui permet de diminuer considérablement les coûts d’eau et de traitement des eaux usées, améliorant ainsi la rentabilité et le respect de l’environnement de la production.

Q4 : Le film sec obtenu peut-il être directement envoyé à l’étape de granulation ?
A : Oui, le film sec et propre produit par l’équipement présente une teneur en eau inférieure ou égale à 5 % et un taux d’élimination de la terre et de la poussière supérieur ou égal à 96 %. Il peut donc être directement connecté à l’étape suivante de granulation, sans nécessiter de traitement supplémentaire, avec une efficacité de liaison entre les étapes augmentée de 50 %.