Chaîne de recyclage et de nettoyage des films PP

Présentation du produit

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films PP est une ligne de prétraitement complète sur mesure pour les films plastiques usagés, capable d’assurer un traitement intégré comprenant le broyage, le lavage et l’essorage. Cet équipement adopte un procédé en cinq étapes en boucle fermée — « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison et décantation + rinçage + essorage » — permettant d’éliminer en profondeur les sables, les encres et les impuretés légères et lourdes présentes dans les films usagés, afin de produire finalement un film sec et propre, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation. La capacité de traitement de l’équipement varie de 500 à 2 000 kg/h, avec des performances remarquables : taux d’élimination des sables et poussières ≥ 96 %, teneur en eau du matériau après essorage ≤ 5 %, et taux de réutilisation de l’eau ≥ 88 %. Par ailleurs, il offre des avantages tels que l’automatisation intégrale de la chaîne de production et des composants en matériaux résistants à l’usure, répondant ainsi de manière ciblée à plusieurs problèmes majeurs du secteur du recyclage des plastiques.

Principe technique et détails du procédé

Cette chaîne de nettoyage repose sur un procédé en cinq étapes en boucle fermée pour assurer un traitement efficace et propre des films plastiques usagés ; chaque étape est étroitement liée aux suivantes, garantissant à la fois l’efficacité et la qualité du traitement :

1. Étape du broyage grossier : les films usagés, qu’ils soient en vrac ou en rouleaux entiers, sont introduits dans un broyeur à double arbre via un convoyeur à bande, où ils sont grossièrement coupés en bandes de 8 à 15 cm. Cette étape permet de résoudre efficacement le problème de pontage des gros morceaux volumineux et friables, offrant ainsi une alimentation homogène pour l’étape suivante de broyage fin, évitant ainsi les blocages ou l’alimentation inégale de l’équipement.

2. Étape du broyage fin : les bandes de film sont ensuite introduites dans un broyeur à haute vitesse, qui les découpe en petits fragments de 1 à 3 cm, augmentant considérablement leur surface spécifique. Cela permet aux étapes de lavage ultérieures d’assurer un contact plus complet avec la surface des particules, favorisant ainsi l’élimination approfondie des impuretés superficielles et améliorant la propreté globale du produit.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : les fragments de film pénètrent dans un laveur horizontal à frottement, où des palettes hélicoïdales entraînent les particules dans des collisions rapides et des frottements internes, tout en étant rincés par un flux d’eau propre. Cette combinaison permet d’éliminer puissamment les sables, les poussières et les encres flottantes présentes à la surface des particules. Les impuretés détachées sont évacuées par les grilles latérales avec les eaux usées, réalisant ainsi un premier niveau de nettoyage.

4. Séparation par flottaison et rinçage : après le lavage par frottement, les matériaux sont transférés dans un bassin de décantation primaire, où la différence de densité entre les particules et les impuretés permet de séparer les éléments légers des plus lourds. Les étiquettes en papier, les poussières flottantes et les plastiques légers sont évacués par le courant, tandis que les sables lourds et les débris métalliques se déposent au fond du bassin, pouvant être vidangés régulièrement. Dans le bassin, les matériaux subissent un rinçage intensif grâce à une vis sans fin, éliminant ainsi les impuretés résiduelles.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : après la séparation par flottaison, les matériaux passent à une étape de rinçage secondaire à l’eau claire, où les dernières impuretés fines sont complètement éliminées. Ils sont ensuite envoyés dans un essoreur à vis, qui réalise l’essorage par pression physique, tandis que les grilles filtrent les résidus fins restants. Le résultat final est un film sec et propre, avec une teneur en eau ≤ 5 %, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire.

Paramètres de performance clés

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, avec des spécifications personnalisables adaptées aux besoins réels de production du client
2. Taux d’élimination des sables et poussières : ≥ 96 %, garantissant une propreté conforme aux normes
3. Teneur en eau après essorage : ≤ 5 %, répondant aux exigences de teneur en eau pour la granulation directe
4. Taux de réutilisation de l’eau : ≥ 88 %, réduisant considérablement les coûts d’approvisionnement en eau
5. Effectif nécessaire : seulement 2 opérateurs pour toute la ligne, diminuant ainsi les besoins en main-d’œuvre

Avantages clés du produit

1. Économie d’eau et réduction des coûts : avec un taux de réutilisation de l’eau ≥ 88 %, l’eau de lavage peut être largement recyclée et réutilisée, réduisant de 80 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée. Cela permet non seulement de diminuer les coûts liés à l’approvisionnement en eau, mais aussi de soulager la charge de traitement des eaux usées, s’alignant ainsi sur les exigences de la production écologique.

2. Haut niveau d’automatisation : l’ensemble de la chaîne utilise des convoyeurs automatisés pour transporter les matériaux, éliminant ainsi le besoin de manutention manuelle et réduisant les risques liés aux opérations humaines. Cela améliore non seulement l’efficacité de la production, mais aussi la sécurité des opérations, avec seulement 2 personnes nécessaires pour assurer le bon fonctionnement de la ligne, ce qui représente une baisse de 65 % des coûts de main-d’œuvre.

3. Grande durabilité : la chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure, capables de supporter l’abrasion et l’érosion causées par le frottement et le rinçage prolongés des matériaux. Cela augmente la durée de vie de l’équipement, réduit la fréquence des remplacements de pièces et diminue les coûts de maintenance, renforçant la stabilité et la continuité de la ligne de production.

4. Propreté exceptionnelle : avec un taux d’élimination des sables et poussières ≥ 96 %, le film sec et propre obtenu peut être directement utilisé pour la granulation, sans nécessiter de traitement supplémentaire. Cela réduit de 75 % la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation, améliorant ainsi l’efficacité de cette étape et diminuant les temps d’arrêt liés aux pannes.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : grâce au taux élevé de réutilisation de l’eau, à l’automatisation qui diminue les coûts de main-d’œuvre et aux pièces résistantes à l’usure qui réduisent les frais de maintenance, les dépenses d’exploitation sont comprimées sur plusieurs fronts. En outre, l’efficacité des liaisons entre les étapes est accrue de 50 %, réduisant les temps d’attente et améliorant la rentabilité globale de la production.

2. Garantie de qualité : le taux élevé d’élimination des sables et poussières assure une propreté constante du produit final, tandis que la teneur en eau ≤ 5 % évite les problèmes de formation de bulles ou de cassures lors de la granulation, améliorant ainsi la qualité des granulés de plastique recyclé et assurant la stabilité de la qualité des produits finaux.

3. Personnalisation : la ligne peut être adaptée aux besoins spécifiques de chaque client, avec des spécifications ajustables selon la taille de la production, répondant ainsi aux exigences individuelles des entreprises de recyclage des plastiques.

Public cible

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films PP s’adresse principalement aux usines de recyclage des films, aux parcs industriels de valorisation des ressources, aux grandes entreprises de recyclage des plastiques ainsi qu’aux fabricants de films d’emballage. Ces entreprises ont des besoins importants en matière de traitement à grande échelle des films plastiques usagés, et les caractéristiques d’efficacité, d’économie d’eau et d’automatisation de cet équipement correspondent parfaitement à leurs exigences opérationnelles, aidant ainsi à améliorer l’efficacité et la qualité du traitement des plastiques recyclés.

Applications

Cet équipement peut être largement utilisé pour le prétraitement et le nettoyage de nombreux types de films plastiques usagés, notamment les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, etc. Qu’il s’agisse de matériaux fortement contaminés par le sable ou contenant des encres, des couches adhésives ou d’autres impuretés, cet équipement assure un nettoyage en profondeur grâce à son procédé en cinq étapes, fournissant une matière première de haute qualité pour l’étape ultérieure de granulation.

Résolution des problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des blocages fréquents des filtres lors de la granulation dus aux films sales et chargés en sable : avec un taux d’élimination des sables et poussières supérieur à 96 %, la quantité d’impuretés dans les matériaux est considérablement réduite, ce qui diminue de 75 % la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation et réduit les temps d’arrêt liés aux obstructions, améliorant ainsi la continuité et l’efficacité de cette étape.

2. Amélioration de l’efficacité du nettoyage manuel et de la stabilité de la propreté : grâce à l’automatisation intégrale de la chaîne, plus besoin de nettoyage manuel, ce qui non seulement accroît l’efficacité du lavage, mais assure également une propreté stable à chaque lot grâce à un procédé standardisé, évitant ainsi les fluctuations de qualité dues aux opérations humaines.

3. Allègement de la charge liée à la forte consommation d’eau et aux coûts élevés du traitement des eaux usées : avec un taux de réutilisation de l’eau ≥ 88 % et une réduction de 80 % de la consommation d’eau par tonne de matière traitée, les besoins en eau de production sont considérablement diminués, tout en allégeant la charge et les coûts du traitement des eaux usées, s’alignant ainsi sur les exigences de la production écologique et réduisant les investissements environnementaux des entreprises.

4. Résolution du problème des granulés présentant des bulles ou des cassures dus à une teneur trop élevée en eau des matériaux humides : l’essoreur à vis permet de maintenir la teneur en eau du matériau à ≤ 5 %, produisant ainsi un film sec directement compatible avec la granulation, évitant les défauts liés à une humidité excessive et améliorant la qualité des granulés de plastique recyclé.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Cette chaîne de recyclage et de nettoyage des films PP peut-elle être personnalisée en termes de capacité de production ?
A : Oui, cet équipement est conçu sur mesure et peut être adapté aux besoins réels de chaque client, couvrant une plage de capacité de traitement de 500 à 2 000 kg/h, adaptée à différentes tailles de production.

Q2 : Les matériaux traités peuvent-ils être directement utilisés pour la granulation ?
A : Oui, après le traitement en cinq étapes, le film sec et propre obtenu présente une teneur en eau ≤ 5 % et un taux d’élimination des sables et poussières ≥ 96 %, ce qui lui confère une compatibilité directe avec l’étape ultérieure de granulation, améliorant ainsi l’efficacité de la liaison entre les étapes de production.

Q3 : Le taux élevé de réutilisation de l’eau de cet équipement pourrait-il nuire à l’efficacité du nettoyage ?
A : Non, l’équipement intègre un procédé de lavage multi‑étapes ; l’eau recyclée, après filtration, peut être réutilisée dans les phases de nettoyage, combinée à des étapes telles que le frottement à grande vitesse et la séparation par flottaison, garantissant toujours un taux d’élimination des sables et poussières ≥ 96 %, sans compromettre l’efficacité du nettoyage malgré les économies d’eau.

Q4 : Cet équipement est-il adapté au traitement des films composites adhésifs ?
A : Oui, l’étape de lavage par frottement à grande vitesse permet d’éliminer efficacement les couches adhésives et autres impuretés présentes à la surface des matériaux, tandis que les étapes de séparation par flottaison et de rinçage assurent une élimination complète des couches adhésives et autres impuretés, produisant ainsi un film sec et propre conforme aux exigences.