Chaîne de recyclage et de nettoyage des films d’emballage

Présentation du produit

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films d’emballage est une ligne de prétraitement complète, sur mesure, destinée aux films plastiques usagés. Elle permet d’effectuer en un seul passage le broyage, le lavage et l’essorage. Grâce à une série d’étapes successives, elle élimine en profondeur les sables, les encres et les impuretés légères et lourdes présentes dans les films usagés, produisant finalement un film sec et propre, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, et offrant ainsi une base de prétraitement de haute qualité pour le recyclage des plastiques. L’équipement peut être personnalisé selon les besoins de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 500 et 2 000 kg/h, et convient au recyclage de nombreux types de déchets de films d’emballage. Il allie efficacité, économie d’énergie et automatisation, répondant ainsi aux principaux défis du secteur du recyclage des plastiques.

Principe technique et processus

Cet équipement utilise un procédé en cinq étapes, en boucle fermée : « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison et décantation + rinçage + essorage ». Chaque étape est spécifiquement conçue pour traiter un type d’impureté différent présent dans les films usagés, assurant à la fois un nettoyage approfondi et une grande efficacité :

1. Étape de broyage grossier : Les films usagés, qu’ils soient en vrac ou en rouleaux entiers, sont acheminés par un convoyeur à bande vers un broyeur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm. Cette première étape permet de résoudre efficacement le problème de pontage des gros morceaux volumineux, facilitant le transport des matériaux lors des étapes suivantes et évitant les blocages ou obstructions.

2. Étape de broyage fin : Les bandes de film passent ensuite dans un broyeur à haute vitesse, qui les découpe en petits fragments de 1 à 3 cm, augmentant considérablement leur surface spécifique et offrant ainsi une surface de contact suffisante pour un lavage en profondeur, permettant d’éliminer plus efficacement les impuretés.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : Une fois les fragments introduits dans un laveur horizontal à frottement, les pales hélicoïdales entraînent les matériaux dans un mouvement rapide de collision et de frottement interne, tandis que l’eau courante assure un puissant détachement des sables, de la poussière et des encres superficielles. Les impuretés détachées sont évacuées par les grilles latérales avec les eaux usées, réalisant ainsi un premier niveau de nettoyage.

4. Rinçage par flottaison et décantation : Après le lavage par frottement, les matériaux s’écoulent dans un bassin de décantation primaire, où les étiquettes en papier, la poussière et les petites impuretés légères sont évacuées par le flux d’eau, tandis que les sables lourds et les débris métalliques se déposent au fond, prêts à être vidangés régulièrement. Dans ce bassin, les matériaux subissent un rinçage intensif grâce à une vis sans fin, éliminant encore davantage les impuretés résiduelles.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : Après la séparation par flottaison, les matériaux entrent dans une phase de rinçage secondaire à l’eau claire, afin d’éliminer les dernières impuretés fines. Ils sont ensuite acheminés vers un essoreur à vis, où l’essorage physique permet d’évacuer l’eau résiduelle ; les grilles filtrent les résidus restants, produisant finalement un film sec et propre, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 %, prêt à être directement envoyé à l’étape de granulation.

Données de performance clés

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, avec possibilité de personnaliser les spécifications de l’équipement en fonction des besoins réels de production du client, répondant ainsi aux exigences des entreprises de tailles variées.

2. Taux d’élimination des sables et de la poussière : ≥ 96 %, garantissant un nettoyage approfondi des impuretés présentes dans les films usagés et assurant la propreté du film sec final, conforme aux exigences de l’étape ultérieure de granulation.

3. Taux d’humidité après essorage : ≤ 5 % ; ce faible taux d’humidité permet d’envoyer directement le film sec à l’étape de granulation, évitant les problèmes de bulles ou de cassures liés à une teneur en eau trop élevée, et améliorant la qualité du produit final.

4. Taux de recyclage de l’eau : ≥ 88 % ; grâce à sa conception en circuit fermé, l’équipement réutilise la majeure partie de l’eau de lavage, réduisant considérablement les coûts d’approvisionnement en eau tout en diminuant la charge de traitement des eaux usées.

Avantages clés du produit

1. Efficacité et économie d’énergie : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la réutilisation de l’eau de lavage permet de réduire de 80 % la consommation d’eau par tonne de matière, diminuant ainsi les coûts d’exploitation tout en respectant les principes de production écologique.

2. Haut niveau d’automatisation : La chaîne intègre des convoyeurs automatiques pour le transfert des matériaux, réduisant les opérations manuelles ; seule une équipe de deux personnes est nécessaire pour surveiller l’ensemble de la ligne, ce qui diminue de 65 % les coûts de main-d’œuvre et évite les fluctuations d’efficacité liées à l’intervention humaine, assurant ainsi une production plus continue et stable.

3. Grande durabilité : La chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure, prolongeant la durée de vie de l’équipement, réduisant la fréquence des interventions de maintenance et des remplacements de pièces, et abaissant les coûts d’exploitation à long terme.

4. Excellent résultat de nettoyage : Avec un taux d’élimination des sables et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, cet équipement élimine efficacement toutes sortes d’impuretés, produisant un film sec et propre, directement compatible avec l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de colmatage fréquent des filtres lors de la granulation due à une trop grande quantité d’impuretés, et améliorant l’efficacité de l’ensemble du processus de granulation.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : Grâce à un taux élevé de recyclage de l’eau, à l’automatisation qui diminue les coûts de main-d’œuvre, et à la longévité accrue de l’équipement grâce aux matériaux résistants à l’usure, cet équipement contribue à baisser les coûts de production sous plusieurs aspects.

2. Amélioration de la qualité du produit final : Le film sec et propre produit, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 % et un taux d’élimination des impuretés supérieur ou égal à 96 %, évite les problèmes de bulles, de cassures ou de colmatage lors de la granulation, renforçant la stabilité et la qualité du produit final.

3. Optimisation du processus de production : Avec un fonctionnement intégré et automatisé, les matériaux ne nécessitent pas de manipulation manuelle ; le film sec et propre est directement envoyé à l’étape de granulation, augmentant de 50 % l’efficacité des transitions entre les différentes étapes, rendant ainsi le processus de recyclage des plastiques plus fluide et la productivité globale plus élevée.

Public cible

Cet équipement s’adresse principalement aux usines de recyclage de films, aux parcs industriels de valorisation des ressources, aux grandes entreprises spécialisées dans le recyclage des plastiques, ainsi qu’aux fabricants de films d’emballage. Ces entreprises ont généralement des besoins importants en matière de traitement des films plastiques usagés ; la capacité de production personnalisée, l’efficacité du nettoyage et l’automatisation de cette ligne répondent précisément à leurs exigences, aidant ainsi à améliorer l’efficacité et la qualité du recyclage des plastiques.

Applications

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films d’emballage est adaptée au prétraitement de nombreux types de déchets de films, notamment les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, ainsi que les films composites adhésifs. Ces différents types de films usagés contiennent souvent des impuretés variées : les films agricoles peuvent être fortement ensablés, les sacs de livraison portent des encres et des étiquettes en papier, tandis que les films d’emballage industriels peuvent être recouverts d’huile. Le procédé en cinq étapes, en boucle fermée, permet d’éliminer spécifiquement chaque type d’impureté, offrant ainsi une solution de prétraitement efficace pour chaque catégorie de déchets de films.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème des films sales et ensablés qui provoquent fréquemment des colmatages lors de la granulation : Avec un taux d’élimination des sables et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, cet équipement réduit considérablement la quantité d’impuretés entrant dans l’étape de granulation, diminuant de 75 % la fréquence des changements de filtre et améliorant la continuité et l’efficacité du processus de granulation, limitant ainsi les interruptions de production dues aux remplacements de filtres.

2. Résolution du problème de l’inefficacité du nettoyage manuel et de la qualité inconstante du résultat : Grâce à son fonctionnement entièrement automatisé, sans besoin de manipulation manuelle ni de lavage à la main, le procédé standardisé garantit un nettoyage homogène et constant pour chaque lot de matériaux, tout en offrant une efficacité bien supérieure à celle du nettoyage manuel, répondant ainsi aux besoins d’une production à grande échelle.

3. Résolution du problème de la forte consommation d’eau et des coûts élevés de traitement des eaux usées : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière est réduite de 80 %, diminuant ainsi l’utilisation d’eau fraîche tout en allégeant la charge et les coûts du traitement des eaux usées, conformément aux exigences environnementales et aux objectifs de réduction des coûts des entreprises.

4. Résolution du problème des bulles et des cassures lors de la granulation dus à une teneur en eau trop élevée : L’étape d’essorage permet de maintenir le taux d’humidité des matériaux à ≤ 5 % ; le film sec et propre produit peut alors être directement envoyé à l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de qualité liés à l’humidité excessive, et augmentant le taux de conformité du produit final.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quels types de films usagés cette chaîne de recyclage et de nettoyage des films d’emballage peut-elle traiter ?
R : Cet équipement accepte les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, ainsi que les films composites adhésifs. Le procédé en cinq étapes, en boucle fermée, permet d’éliminer spécifiquement les impuretés propres à chaque type de film.

Q2 : La capacité de traitement de l’équipement peut-elle être personnalisée ?
R : Oui, cet équipement est sur mesure et n’a pas de prix fixe ; il peut être adapté aux besoins de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 500 et 2 000 kg/h, répondant ainsi aux exigences des entreprises de tailles variées.

Q3 : Quels coûts peut-on réduire en utilisant cet équipement ?
R : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière est réduite de 80 % ; l’automatisation de l’ensemble de la ligne ne nécessite que deux personnes pour la surveillance, réduisant ainsi les coûts de main-d’œuvre de 65 % ; enfin, l’utilisation de matériaux résistants à l’usure prolonge la durée de vie de l’équipement, diminuant les coûts d’entretien.

Q4 : Le film sec produit peut-il être directement envoyé à l’étape de granulation ?
R : Oui, le film sec et propre produit, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 % et un taux d’élimination des sables et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, peut être directement connecté à l’étape ultérieure de granulation, sans nécessiter de traitement supplémentaire, et l’efficacité des transitions entre les étapes est améliorée de 50 %.