Chaîne de nettoyage pour films étirables et films d’emballage

Présentation du produit

La chaîne de nettoyage pour films étirables et films d’emballage est un équipement de prétraitement sur mesure, spécialement conçu pour le recyclage des films plastiques usagés. Elle assure un traitement intégré en flux continu, comprenant le broyage, le lavage et l’essorage. Cet appareil est fabriqué sur mesure selon les besoins de production de chaque client. Grâce à une procédure en cinq étapes fermée, il élimine en profondeur sable, encres, impuretés légères et lourdes présentes dans les films usagés, produisant finalement un film sec et propre, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, offrant ainsi une matière première de haute qualité pour le recyclage des plastiques. L’équipement se distingue par son haut niveau d’automatisation, son efficacité remarquable en termes d’économie d’eau et son taux d’élimination des impuretés particulièrement élevé, ce qui en fait un équipement clé dans le domaine du recyclage des films.

Principe technique et processus

La chaîne de nettoyage pour films étirables et films d’emballage utilise un processus en cinq étapes fermées : « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison et décantation + rinçage + essorage ». Chaque étape répond précisément aux différents besoins du recyclage des films usagés, garantissant un nettoyage complet et approfondi des matériaux :

1. Étape de broyage grossier : Les films usagés, qu’ils soient en vrac ou en rouleaux entiers, sont acheminés par un convoyeur à bande vers un broyeur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm. Cette étape permet de résoudre efficacement le problème de pontage des gros morceaux volumineux, assurant ainsi un déroulement fluide des étapes suivantes de broyage fin et de lavage, et évitant tout bourrage ou obstruction de l’équipement.

2. Étape de broyage fin : Les bandes issues du broyage grossier sont introduites dans un broyeur à grande vitesse, qui les découpe en petits fragments de 1 à 3 cm. Cette étape augmente considérablement la surface spécifique des matériaux, facilitant un contact plus complet entre les particules et le liquide de lavage, et créant ainsi les conditions nécessaires pour un nettoyage en profondeur et une efficacité accrue.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : Les fragments obtenus sont transférés dans un laveur horizontal à frottement, où les pales hélicoïdales entraînent les matériaux dans un mouvement rapide de collision et d’auto-frottement, tandis que l’eau courante contribue à détacher efficacement le sable, la poussière et les encres superficielles. Les impuretés détachées sont évacuées par les grilles latérales avec les eaux usées, achevant ainsi le premier stade du nettoyage.

4. Rinçage par flottaison et décantation : Les matériaux ayant subi le lavage par frottement sont dirigés vers un bassin de décantation de première étape, où la différence de densité entre les différentes substances permet de séparer les impuretés. Les étiquettes en papier, la poussière flottante et les petites impuretés plastiques moins denses sont évacuées par le courant, tandis que les sables lourds et les débris métalliques plus denses se déposent au fond du bassin, prêts à être vidangés régulièrement. Les matériaux avancent dans le bassin grâce à une vis sans fin, poursuivant leur rinçage en profondeur et éliminant les dernières impuretés résiduelles.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : Après la séparation par flottaison, les matériaux passent à une phase de rinçage secondaire à l’eau claire, afin d’éliminer les dernières petites impuretés, puis sont acheminés vers un essoreur à vis. Par pression mécanique, l’eau est extraite, tandis que les grilles filtrent les résidus fins restants, produisant finalement un film sec à faible teneur en eau et d’une propreté exceptionnelle, prêt à être directement envoyé à l’étape de granulation sans traitement supplémentaire.

Données de performance clés

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, adaptable selon les besoins réels de production de chaque client, répondant aux exigences de sociétés de tailles variées
2. Taux d’élimination du sable et des poussières : ≥ 96 %, assurant une élimination approfondie de toutes les impuretés présentes dans les matériaux, garantissant la conformité de la qualité du film sec produit
3. Teneur en eau après essorage : ≤ 5 %, ce qui permet au film sec de passer directement à l’étape de granulation, évitant les problèmes tels que les bulles ou les cassures causés par une teneur en eau trop élevée
4. Taux de recyclage de l’eau : ≥ 88 %, la majeure partie de l’eau de lavage étant réutilisée, réduisant considérablement les coûts d’eau et la pression sur le traitement des eaux usées

Avantages clés du produit

1. Faibles coûts d’économie d’eau et de consommation : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur à 88 %, l’eau de lavage peut être largement réutilisée, réduisant la consommation d’eau de 80 % par rapport aux équipements de lavage traditionnels, ce qui diminue significativement les coûts d’eau et de traitement des eaux usées, en accord avec une démarche de production respectueuse de l’environnement et économe en ressources.

2. Automatisation complète du processus : La ligne de production entière est reliée par des convoyeurs automatisés entre les différentes étapes, réduisant les opérations manuelles de transfert, diminuant l’intensité du travail humain et le risque d’erreurs. Seuls deux opérateurs sont nécessaires pour surveiller l’ensemble de la ligne, ce qui réduit les coûts de main-d’œuvre de 65 % et améliore la continuité et l’efficacité de la production.

3. Longue durée de vie des matériaux résistants à l’usure : La chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux très résistants, capables de supporter l’usure et les chocs provoqués par le passage prolongé des matériaux, ce qui allonge la durée de vie de l’équipement, réduit les coûts de maintenance et les temps d’arrêt pour réparations, assurant ainsi un fonctionnement stable de la production.

4. Excellente efficacité d’élimination des impuretés : Avec un taux d’élimination du sable et des poussières supérieur à 96 %, l’appareil parvient à éliminer en profondeur toutes les impuretés présentes dans les films usagés, produisant un film sec d’une propreté constante, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, évitant ainsi les problèmes de colmatage des filtres lors de la granulation dus à une trop grande quantité d’impuretés.

Valeur ajoutée du produit

1. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : Grâce à un taux élevé de recyclage de l’eau, les coûts d’eau sont réduits ; l’automatisation diminue les coûts de main-d’œuvre, entraînant une baisse globale des coûts de production. En outre, la fluidité des liaisons entre les étapes améliore considérablement l’efficacité de la production, générant ainsi de meilleurs résultats économiques pour l’entreprise.

2. Amélioration de la qualité des matières premières : Un taux élevé d’élimination des impuretés garantit que le film sec produit atteint un niveau de propreté conforme aux normes, assurant une meilleure stabilité de la qualité des produits issus de la granulation, réduisant les problèmes de colmatage, de formation de bulles ou de cassures lors de la granulation, et améliorant la qualité finale du plastique recyclé.

3. Adaptabilité aux besoins personnalisés : La taille de la ligne de production peut être ajustée en fonction des besoins de production de chaque client, répondant ainsi aux exigences de sociétés de toutes tailles, qu’il s’agisse de petites usines de recyclage de films ou de grandes entreprises spécialisées dans les ressources renouvelables.

Public cible

Le public cible de la chaîne de nettoyage pour films étirables et films d’emballage englobe l’ensemble de la chaîne industrielle du recyclage des films, notamment les usines de recyclage, les parcs industriels de ressources renouvelables, les grandes entreprises de recyclage des plastiques, ainsi que les fabricants de films d’emballage. Toutes ces entreprises ont besoin de traiter les films plastiques usagés, et cet équipement leur offre une solution de prétraitement efficace et propre, améliorant l’efficacité et la qualité de leurs opérations de recyclage.

Matériaux traités et applications

Cet équipement est adapté au prétraitement de tous les types de films plastiques usagés, y compris les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, etc. Qu’il s’agisse de films agricoles fortement ensablés ou de films d’emballage imprégnés d’encres et de colles, tous peuvent bénéficier d’un nettoyage efficace grâce au processus en cinq étapes de cet appareil. Ses applications principales se situent au cœur des opérations de recyclage des films plastiques usagés, fournissant un film sec de haute qualité pour l’étape ultérieure de granulation, et constituant un équipement central indispensable dans le processus de recyclage des plastiques.

Résolution des principaux défis du secteur

1. Résolution du problème fréquent de colmatage des filtres lors de la granulation causé par les films sales contenant du sable : Avec un taux d’élimination du sable et des poussières supérieur à 96 %, l’appareil parvient à éliminer en profondeur les impuretés sableuses, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation, diminuant ainsi les temps d’arrêt pour nettoyage et améliorant la continuité et l’efficacité de l’opération.

2. Amélioration de l’efficacité du lavage manuel et de la stabilité de la propreté : L’automatisation complète du processus remplace le lavage manuel traditionnel, augmentant non seulement l’efficacité du nettoyage, mais aussi la stabilité de la propreté des matériaux, évitant ainsi les fluctuations de qualité dues aux erreurs humaines.

3. Allègement des problèmes liés à la forte consommation d’eau et aux coûts élevés du traitement des eaux usées : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur à 88 %, la quantité d’eau fraîche utilisée est considérablement réduite, diminuant les coûts d’eau tout en limitant la production d’eaux usées, ce qui réduit également les coûts et la pression du traitement des eaux usées.

4. Résolution du problème des bulles et des cassures lors de la granulation causés par une teneur en eau trop élevée : Avec une teneur en eau inférieure à 5 % après essorage, le film sec peut être directement envoyé à l’étape de granulation, évitant ainsi les défauts de granulation liés à une humidité excessive et améliorant la qualité et le taux de conformité des produits granulés.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quels types de films usagés la chaîne de nettoyage pour films étirables et films d’emballage peut-elle traiter ?
A : Cet équipement peut traiter les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, ainsi que d’autres types de déchets de films. Il assure un nettoyage efficace quel que soit le type d’impureté présent dans les matériaux.

Q2 : Quelle est la plage de capacité de traitement de l’équipement ? Est-il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard de l’équipement est de 500 à 2 000 kg/h, avec la possibilité de personnalisation selon les besoins réels de production de chaque client, répondant ainsi aux exigences de sociétés de tailles variées.

Q3 : Quels économies d’argent l’utilisation de cet équipement peut-elle apporter à l’entreprise ?
A : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière est réduite de 80 %, ce qui diminue considérablement les coûts d’eau ; l’ensemble de la ligne ne nécessite que deux opérateurs, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 65 % ; enfin, la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation est réduite de 75 %, diminuant les coûts de maintenance et les pertes liées aux arrêts, ce qui entraîne une baisse significative des coûts de production globaux.

Q4 : Le film sec produit peut-il être directement envoyé à l’étape de granulation ?
A : Oui, après traitement par cet équipement, le film sec présente une teneur en eau inférieure à 5 % et une propreté conforme aux normes, pouvant donc être directement connecté à l’étape ultérieure de granulation, sans nécessiter d’essorage ni de nettoyage supplémentaire, ce qui améliore l’efficacité des liaisons entre les étapes.