Chaîne de recyclage et de nettoyage des films rétractables

Présentation du produit

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films rétractables est une ligne de prétraitement complète, sur mesure, destinée aux films plastiques usagés. Conçue spécialement pour le recyclage et la réutilisation de divers types de films usagés, elle intègre les fonctions de broyage, de lavage et d’essorage. Cette ligne adopte un procédé en boucle fermée à cinq étapes, permettant d’éliminer en profondeur les impuretés telles que la terre, l’encre, ainsi que les contaminants légers et lourds présents sur les films, afin de produire un film sec et propre, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, fournissant ainsi une matière première de haute qualité pour le recyclage des plastiques. En tant que produit sur mesure, elle ne dispose pas d’un prix fixe ; elle est conçue selon les besoins de production du client, s’adaptant à des scénarios de traitement du recyclage de différentes échelles.

Principe technique et processus

La chaîne de recyclage et de nettoyage des films rétractables utilise un procédé en boucle fermée à cinq étapes : « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison et décantation + rinçage + essorage ». Chaque étape est spécifiquement adaptée aux différents types de contamination des films usagés, garantissant un prétraitement efficace et très propre :

1. Étape de broyage grossier : Les films usagés, qu’ils soient en vrac ou en rouleaux entiers, sont acheminés par un alimentateur à bande vers un déchiqueteur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm. Cette étape permet de résoudre efficacement le problème de pontage des gros morceaux volumineux, offrant ainsi une forme adéquate pour les étapes suivantes de broyage fin et de lavage, tout en évitant les accumulations qui pourraient obstruer les équipements.

2. Étape de broyage fin : Les bandes de film préalablement broyées passent dans un broyeur à grande vitesse, où elles sont réduites en petits fragments de 1 à 3 cm. Ce traitement augmente la surface spécifique des particules, facilitant ainsi l’élimination des contaminants et assurant une base solide pour un lavage approfondi, améliorant l’efficacité du nettoyage.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : Les fragments de film pénètrent dans un laveur horizontal à frottement, où des palettes hélicoïdales entraînent les matériaux dans des collisions rapides et des frottements internes, tandis que l’eau courante contribue à détacher puissamment la terre, la poussière et les encres superficielles présentes sur la surface des films. Ces impuretés sont évacuées par les tamis latéraux avec les eaux usées, réalisant ainsi un premier niveau de nettoyage.

4. Rinçage par flottaison et décantation : Après le lavage par frottement, les matériaux sont transférés dans un bassin de flottaison-décantation de première étape. Dans ce bassin, les étiquettes en papier, la poussière et les impuretés légères sont évacuées par le flux d’eau, tandis que les particules lourdes comme la terre et les débris métalliques se déposent au fond, nécessitant un vidange régulière. Les matériaux avancent dans le bassin grâce à une vis sans fin, effectuant un rinçage approfondi et éliminant davantage les résidus restants.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : Après le rinçage par flottaison-décantation, les matériaux sont soumis à un rinçage secondaire à l’eau claire pour éliminer les dernières impuretés fines, puis sont envoyés dans un essoreur à vis, où l’eau est extraite par pression mécanique, tandis que les tamis filtrent les résidus fins. Le résultat final est un film sec, à faible teneur en humidité, répondant directement aux exigences d’alimentation de l’étape ultérieure de granulation.

Caractéristiques techniques

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, personnalisable en fonction des besoins réels de production du client, répondant aux exigences de recyclage de différentes tailles.
2. Taux d’élimination de la terre et de la poussière : ≥96 %, permettant d’éliminer en profondeur tous les types d’impuretés terrestres et poussiéreuses présentes sur les films, garantissant la propreté du produit final.
3. Teneur en eau après essorage : ≤5 % ; ce film sec à faible teneur en eau peut être directement utilisé pour la granulation, évitant les problèmes tels que les bulles ou les ruptures de fil lors de la granulation.
4. Taux de recyclage de l’eau : ≥88 %, réduisant considérablement la consommation d’eau lors du lavage, diminuant ainsi la consommation d’eau et les coûts de traitement des eaux usées.

Avantages principaux

1. Économie d’eau et réduction des coûts : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, l’eau utilisée pour le lavage peut être largement réutilisée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière traitée de 80 %, ce qui diminue significativement les coûts liés à l’eau et au traitement des eaux usées, en accord avec une démarche de production respectueuse de l’environnement et économe en ressources.

2. Automatisation complète : L’ensemble de la ligne est relié par des convoyeurs automatisés ; il n’est plus nécessaire de transporter manuellement les matériaux entre les différentes étapes, réduisant ainsi les opérations manuelles, les coûts de main-d’œuvre et améliorant simultanément l’efficacité de la production et la sécurité des opérations. La ligne ne nécessite qu’une équipe de deux personnes pour son exploitation, avec une baisse des coûts de main-d’œuvre de 65 %.

3. Longue durée de vie des matériaux résistants à l’usure : La chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux résistants, capables de supporter l’usure et les chocs causés par le passage prolongé des matériaux, ce qui allonge la durée de vie des équipements, réduit les coûts de maintenance et de remplacement, et assure un fonctionnement stable et continu de la ligne.

4. Haute propreté du lavage : Avec un taux d’élimination des impuretés terrestres supérieur à 96 %, le film sec obtenu est directement compatible avec l’étape de granulation, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation, ce qui améliore non seulement la qualité du produit final, mais aussi la durée d’exploitation sans arrêt pour maintenance, augmentant l’efficacité de l’ensemble du processus de granulation de 50 %.

Valeur ajoutée du produit

1. Prétraitement efficace et très propre : Grâce à un procédé en boucle fermée à cinq étapes, le lavage est approfondi, produisant un film sec d’une propreté exceptionnelle, répondant directement aux exigences de l’étape de granulation, améliorant la qualité des plastiques recyclés et réduisant les problèmes de panne lors de la granulation.

2. Réduction significative des coûts de production : Un taux élevé de recyclage de l’eau diminue les coûts liés à l’eau, l’automatisation complète réduit les coûts de main-d’œuvre, et les matériaux résistants prolongent la durée de vie des équipements, réduisant ainsi les coûts de maintenance ; cette approche multidimensionnelle aide les entreprises à maîtriser leurs coûts globaux de traitement du recyclage.

3. Amélioration de l’efficacité de la production : L’automatisation complète de la chaîne évite le transport manuel, augmentant l’efficacité de l’interconnexion entre les étapes de 50 %, tout en réduisant la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation, rendant l’ensemble du processus de recyclage plus fluide et accroissant la capacité productive globale de l’entreprise.

Public cible

Cette chaîne de recyclage et de nettoyage des films rétractables s’adresse principalement aux usines de recyclage de films, aux parcs industriels de valorisation des ressources, aux grandes entreprises spécialisées dans le recyclage des plastiques, ainsi qu’aux fabricants de films d’emballage. Ces entreprises disposent d’importantes quantités de films usagés à traiter ; la conception sur mesure de la ligne permet de répondre aux besoins de production de chaque taille d’entreprise, les aidant ainsi à réaliser un recyclage efficace et durable de leurs films usagés.

Scénarios d’application

Cette ligne est adaptée au prétraitement et au nettoyage de divers types de déchets de films, notamment les films agricoles très chargés en terre, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, ainsi que les films composites adhésifs. Qu’il s’agisse de films agricoles fortement ensablés ou de films d’emballage imprégnés d’encre ou de colle, le procédé en cinq étapes permet d’éliminer efficacement les contaminants, transformant ces matériaux en films secs et propres, directement utilisables pour la granulation, s’adaptant ainsi à de nombreux scénarios de recyclage et de valorisation des films plastiques usagés.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème des tamis souvent bouchés par les films sales chargés de terre : Avec un taux d’élimination des impuretés terrestres supérieur à 96 %, la ligne élimine efficacement les particules de terre présentes sur les films, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation, diminuant ainsi les arrêts et les interventions de maintenance liés aux blocages, et assurant une continuité accrue de la production de granulés.

2. Amélioration de l’efficacité du lavage manuel et de la stabilité de la propreté : L’automatisation complète de la ligne élimine le besoin de lavage manuel ; les équipements fonctionnent selon un protocole standardisé, ce qui non seulement augmente l’efficacité du lavage, mais garantit également la stabilité de la propreté du produit final, évitant les fluctuations de qualité dues au lavage manuel.

3. Résolution du problème de la forte consommation d’eau lors du lavage et des coûts élevés de traitement des eaux usées : Avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière traitée est réduite de 80 %, diminuant considérablement la quantité d’eau utilisée pendant le lavage et, par conséquent, les coûts de traitement des eaux usées, allégeant ainsi la pression financière des entreprises en matière d’investissement environnemental.

4. Résolution du problème des bulles et des ruptures de fil lors de la granulation dus à une teneur trop élevée en eau des matériaux humides : Avec une teneur en eau inférieure ou égale à 5 % après essorage, le film sec peut être directement introduit dans l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de bulles et de ruptures de fil liés à une humidité excessive, améliorant la qualité et le rendement des produits finaux de granulation.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Cette chaîne de recyclage et de nettoyage des films rétractables est-elle disponible en version standard ? Comment est‑elle tarifée ?
A : Il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe ; il est conçu selon les besoins de production du client. Vous pouvez exprimer vos exigences en fonction de votre capacité de production, et nous vous proposerons une solution adaptée ainsi qu’un devis correspondant.

Q2 : Quels types de films usagés cette ligne peut‑elle traiter ?
A : Elle est capable de traiter les films agricoles très chargés en terre, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, ainsi que les films composites adhésifs, répondant aux besoins variés de prétraitement et de nettoyage de nombreux types de films usagés.

Q3 : La consommation d’eau de la ligne est‑elle élevée ? Comment réalise‑t‑elle des économies d’eau ?
A : Le taux de recyclage de l’eau de la ligne est supérieur ou égal à 88 % ; l’eau utilisée pour le lavage peut être largement réutilisée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière traitée de 80 %, ce qui représente une diminution considérable par rapport aux équipements de lavage traditionnels, et permet d’alléger sensiblement les coûts liés à l’eau.

Q4 : Le film sec produit peut‑il être directement utilisé pour la granulation ?
A : Oui, après traitement sur cette ligne, le film sec présente une teneur en eau inférieure ou égale à 5 %, avec un taux d’élimination des impuretés terrestres supérieur ou égal à 96 % ; sa propreté et sa teneur en eau répondent toutes deux aux exigences de l’étape de granulation, permettant une connexion directe avec l’étape ultérieure de granulation, sans nécessiter de traitement supplémentaire.