Chaîne de lavage des sacs plastiques de livraison

Présentation du produit

La chaîne de lavage des sacs plastiques de livraison est une ligne de prétraitement complète et sur mesure pour les films plastiques usagés, permettant d’effectuer en un seul passage le broyage, le lavage et l’essorage. Elle s’adresse à divers types de déchets de film, tels que les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison et les films composites adhésifs. Grâce à une série d’étapes successives, elle élimine en profondeur sable, encres et impuretés légères ou lourdes, produisant finalement un film sec et propre, directement apte à être recyclé en granulés. Cette ligne peut être personnalisée selon les besoins de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 500 et 2 000 kg/h. Elle combine efficacité et propreté, économie d’eau et d’énergie, ainsi qu’un haut degré d’automatisation, ce qui en fait un équipement clé pour les entreprises de recyclage plastique souhaitant améliorer l’efficacité du traitement des déchets et réduire leurs coûts d’exploitation.

Principe technique et processus

Cette ligne utilise un procédé en cinq étapes en boucle fermée — « broyage + lavage par frottement + séparation par flottaison + rinçage + essorage » — dont les différentes phases sont étroitement liées, assurant une conversion efficace du film sale et contaminé au film sec et propre :

1. Étape de broyage grossier : les films usagés, présentés en vrac ou en rouleaux entiers, sont acheminés par un convoyeur à bande vers un broyeur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm. Cela permet de briser les ponts formés par les gros morceaux volumineux et d’assurer un alimentation fluide aux étapes suivantes, évitant ainsi les blocages et obstructions.

2. Étape de broyage fin : les bandes de film sont introduites dans un broyeur haute vitesse, qui les découpe précisément en petits fragments de 1 à 3 cm, augmentant considérablement leur surface spécifique et offrant ainsi une grande surface de contact pour le lavage approfondi ultérieur, facilitant l’élimination des impuretés.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : les fragments de film pénètrent dans un laveur horizontal à frottement, où, sous l’action des hélices, ils subissent des collisions rapides et un frottement interne. L’eau courante, associée à un puissant jet d’eau, détache efficacement la couche superficielle de sable, de poussière et d’encre flottante. Les impuretés ainsi éliminées sont évacuées par les grilles latérales avec l’eau usée, achevant ainsi le nettoyage initial du matériau.

4. Séparation par flottaison et rinçage : après le lavage par frottement, le matériau est dirigé vers un premier bassin de séparation par flottaison. Grâce aux différences de densité entre les différents matériaux, les étiquettes en papier, la poussière flottante et les petites impuretés plastiques sont évacuées par le flux d’eau, tandis que le sable lourd et les débris métalliques se déposent au fond. Ces résidus peuvent être vidangés régulièrement. Dans le bassin, le matériau subit un rinçage intensif grâce à la vis sans fin, éliminant encore davantage les impuretés résiduelles.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : après la séparation par flottaison, le matériau passe à une étape de rinçage secondaire à l’eau claire, afin d’éliminer les dernières impuretés fines. Il est ensuite envoyé dans un essoreur à vis, où l’essorage physique permet d’évacuer l’eau résiduelle. La grille filtre simultanément les résidus fins restants, produisant finalement un film sec et propre avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 %, prêt à être directement recyclé en granulés sans traitement supplémentaire.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h ; la ligne peut être adaptée à la capacité requise par le client.
2. Taux d’élimination du sable et de la poussière : ≥ 96 %, garantissant une élimination approfondie des impuretés telles que sable et poussière présentes dans les différents types de films usagés.
3. Taux d’humidité du matériau après essorage : ≤ 5 % ; le film sec obtenu peut être directement recyclé en granulés, sans besoin d’un essorage supplémentaire.
4. Taux de recyclage de l’eau : ≥ 88 %, réduisant considérablement la consommation d’eau et les coûts de traitement des eaux usées pendant le processus de production.

Avantages principaux

1. Efficacité et économie d’eau : le taux de recyclage de l’eau atteint ≥ 88 %, permettant une réutilisation intensive de l’eau de lavage et réduisant de 80 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée. Cela diminue fortement les coûts liés à la consommation d’eau et au traitement des eaux usées, répondant ainsi aux exigences à la fois environnementales et de maîtrise des coûts.

2. Automatisation complète : les différentes étapes sont reliées par des convoyeurs automatisés, réduisant les opérations manuelles de transfert. Seuls deux opérateurs sont nécessaires pour superviser l’ensemble de la ligne, diminuant les coûts de main-d’œuvre de 65 % tout en évitant les pertes de matériau et la baisse d’efficacité liées aux manipulations manuelles, renforçant ainsi la continuité et la stabilité globales de la production.

3. Résistance et longévité : la chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure, capables de supporter des frottements intenses et l’abrasion continue des impuretés. Cela prolonge la durée de vie de l’équipement, réduit la fréquence des interventions de maintenance et les coûts de remplacement, assurant un fonctionnement stable et durable de la ligne.

4. Propreté élevée, adaptée au granulage : avec un taux d’élimination des impuretés supérieur à 96 %, le film sec obtenu peut être directement recyclé en granulés, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors du granulage et évitant ainsi les problèmes de colmatage dus à la présence de sable dans le film. De plus, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 %, il prévient efficacement les défauts tels que les bulles ou les cassures lors du granulage, améliorant la qualité des produits finaux.

Valeur ajoutée du produit

1. Élimination approfondie des impuretés, solution aux problèmes de colmatage lors du granulage, amélioration de la stabilité et de la qualité des opérations de granulation.
2. Taux élevé de recyclage de l’eau, réduction significative des coûts d’eau et de traitement des eaux usées, favorisant une production respectueuse de l’environnement et économe en ressources.
3. Automatisation complète, réduction des besoins en main-d’œuvre, diminution des coûts d’exploitation et amélioration de l’efficacité globale de la production.
4. Conception modulaire de la capacité, adaptable aux besoins de production des entreprises de tailles variées, offrant une grande flexibilité.

Public cible

Les usines de recyclage de films, les parcs industriels de valorisation des ressources, les grandes entreprises de recyclage plastique et les fabricants de films d’emballage. Ces entreprises disposent généralement d’importantes quantités de films plastiques usagés à traiter et ont des exigences élevées en matière d’efficacité du lavage, de propreté et de maîtrise des coûts. Cette ligne répond précisément à leurs besoins spécifiques.

Applications

Cette ligne convient au prétraitement et au lavage de divers déchets de film, notamment les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison et les films composites adhésifs. Qu’il s’agisse de films agricoles contenant beaucoup de sable ou d’emballages imprimés et étiquetés, cette technologie assure un nettoyage en profondeur grâce à son procédé en cinq étapes, fournissant ainsi une matière première de qualité pour les opérations de granulation ultérieures.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème récurrent de colmatage lors du granulage causé par la présence de sable dans les films sales : avec un taux d’élimination du sable et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, les impuretés de sable sont efficacement retirées, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des tamis lors du granulage et diminuant ainsi les pertes de temps liées aux arrêts pour changer les tamis, ce qui accroît l’efficacité de la production de granulés.

2. Amélioration de l’efficacité du lavage manuel et de la stabilité de la propreté : grâce à l’automatisation complète de la ligne, plus besoin de nettoyage manuel. Le procédé standardisé garantit une propreté constante et homogène pour chaque lot, tout en surpassant largement l’efficacité du lavage manuel et en accélérant considérablement le traitement des déchets.

3. Résolution du problème de la forte consommation d’eau et des coûts élevés de traitement des eaux usées : avec un taux de recyclage de l’eau supérieur ou égal à 88 %, la consommation d’eau par tonne de matière traitée est réduite de 80 %, diminuant ainsi l’utilisation d’eau fraîche et allégeant la charge et les coûts du traitement des eaux usées, aidant les entreprises à adopter une production économique et respectueuse de l’environnement.

4. Prévention des problèmes de bulles et de cassures lors du granulage dus à une humidité excessive du matériau : l’essoreur à vis permet de maintenir le taux d’humidité du matériau à ≤ 5 %, produisant un film sec prêt à être directement recyclé en granulés, évitant ainsi les défauts de qualité liés à une humidité trop élevée et améliorant le taux de conformité et la qualité des produits finaux.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de films usagés cette chaîne de lavage des sacs plastiques de livraison peut-elle traiter ?
R : Elle peut traiter les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films BOPP/CPP usagés, les sacs plastiques de livraison et les films composites adhésifs, s’adaptant ainsi à de nombreux matériaux et niveaux de contamination.

Q2 : La capacité de la ligne est-elle personnalisable ?
R : Oui, ce produit est sur mesure et n’a pas de prix fixe. Il peut être adapté aux besoins de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 500 et 2 000 kg/h, répondant aux exigences des entreprises de tailles variées.

Q3 : Quels coûts cette ligne permet-elle de réduire ?
R : Elle permet de réduire considérablement les coûts d’eau, avec une diminution de 80 % de la consommation d’eau par tonne de matière traitée ; elle réduit également les coûts de main-d’œuvre, ne nécessitant que deux opérateurs pour toute la ligne, ce qui représente une baisse de 65 % des coûts de personnel ; enfin, elle diminue les coûts liés au remplacement des tamis et aux arrêts lors du granulage, améliorant ainsi la rentabilité globale de la production.

Q4 : Le film sec obtenu peut-il être directement recyclé en granulés ?
R : Oui, le film sec et propre produit, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 % et un taux d’élimination du sable et de la poussière supérieur ou égal à 96 %, peut être directement recyclé en granulés sans traitement supplémentaire, améliorant ainsi l’efficacité de la liaison entre les étapes de production, avec une augmentation potentielle de 50 % de l’efficacité de cette liaison.