Chaîne de production de nettoyage des films plastiques industriels usagés

Présentation du produit

La chaîne de production de nettoyage des films plastiques industriels usagés est un équipement personnalisé de prétraitement des films plastiques recyclés, capable d’assurer un traitement intégré de la fragmentation, du lavage et de l’essorage sur l’ensemble du processus. Grâce à une série d’étapes successives, elle élimine en profondeur les sables, les encres ainsi que les impuretés légères et lourdes, produisant finalement un film sec et propre, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, répondant ainsi aux besoins essentiels de prétraitement dans le domaine du recyclage des films. Cette ligne offre une capacité de traitement comprise entre 500 et 2 000 kg/h, avec un taux d’élimination des sables et poussières supérieur ou égal à 96 %, un taux d’humidité résiduelle inférieur ou égal à 5 % après essorage, et un taux de réutilisation de l’eau supérieur ou égal à 88 %. Elle combine plusieurs avantages : efficacité et propreté élevées, économie d’énergie et d’eau, ainsi qu’un fonctionnement entièrement automatisé, ce qui en fait un équipement clé pour le secteur du recyclage des plastiques.

Principe technique et flux de procédé

Cette ligne utilise un procédé en cinq étapes en boucle fermée — « fragmentation + lavage par frottement + séparation par flottaison + rinçage + essorage » — dont chaque étape est étroitement liée, permettant un nettoyage approfondi des films usagés :

1. Étape de grossière fragmentation : les films usagés, présentés en vrac ou en rouleaux, sont acheminés par un convoyeur à bande vers un déchiqueteur à double arbre, où ils sont réduits en bandes de 8 à 15 cm, ce qui permet de briser efficacement les ponts formés par les gros morceaux volumineux et assure un alimentation fluide des étapes suivantes, évitant ainsi les bourrages et blocages.

2. Étape de fine fragmentation : les bandes de film sont introduites dans un broyeur haute vitesse, qui les découpe en petits fragments de 1 à 3 cm, augmentant considérablement leur surface spécifique et offrant ainsi une grande surface de contact pour le lavage intensif ultérieur, améliorant l’efficacité du rejet des impuretés.

3. Lavage par frottement à grande vitesse : les fragments pénètrent dans un laveur horizontal à frottement, où les pales hélicoïdales entraînent les matériaux dans des collisions rapides et des frottements internes, tandis que l’eau courante puissante contribue à détacher les sables, la poussière et les encres superficielles. Les impuretés sont évacuées par les grilles latérales avec les eaux usées, achevant ainsi le premier stade du rejet des impuretés.

4. Rinçage par séparation par flottaison : les matériaux s’écoulent dans un bassin de première séparation par flottaison, où les étiquettes en papier, la poussière et les petites impuretés légères sont évacuées par le courant, tandis que les sables lourds et les débris métalliques se déposent au fond pour être vidangés régulièrement. Au fur et à mesure que les matériaux avancent en spirale dans le bassin, ils subissent un rinçage approfondi, éliminant davantage les impuretés cachées dans les interstices.

5. Rinçage secondaire à l’eau claire + essorage : après un rinçage secondaire à l’eau claire visant à éliminer les dernières impuretés fines, les matériaux sont acheminés vers un essoreur à vis, où l’essorage physique permet d’évacuer l’eau résiduelle ; les résidus fins sont filtrés par une grille, produisant finalement un film sec et propre avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 %, directement compatible avec l’étape ultérieure de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 500 à 2 000 kg/h, avec des spécifications personnalisables selon les besoins réels de production du client
2. Taux d’élimination des sables et poussières : ≥ 96 %, garantissant la propreté des matériaux produits
3. Taux d’humidité résiduelle après essorage : ≤ 5 %, répondant aux exigences d’humidité pour la granulation directe
4. Taux de réutilisation de l’eau : ≥ 88 %, réduisant considérablement les coûts d’eau de production
5. Matériaux compatibles : films agricoles très chargés en sable, films d’emballage industriels, films usagés BOPP/CPP, sacs plastiques de livraison, films composites adhésifs, etc.

Avantages clés

1. Efficacité et économie d’eau : avec un taux de réutilisation de l’eau supérieur ou égal à 88 %, l’eau de lavage peut être largement recyclée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière de 80 %, diminuant ainsi les coûts d’eau et de traitement des eaux usées, tout en respectant les normes environnementales.
2. Fonctionnement entièrement automatisé : l’ensemble du processus est relié par des convoyeurs automatiques, réduisant les opérations manuelles de transfert ; seule une équipe de deux personnes est nécessaire pour superviser l’ensemble de la ligne, ce qui diminue les coûts de main-d’œuvre de 65 % et évite les problèmes d’instabilité de la propreté liés aux interventions humaines, renforçant la stabilité de la production.
3. Grande durabilité : la chambre de frottement et les tamis sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure, prolongeant la durée de vie de l’équipement, réduisant la fréquence des maintenances et remplacements, et abaissant les coûts d’exploitation à long terme.
4. Conformité aux normes de propreté : avec un taux d’élimination des sables et impuretés supérieur ou égal à 96 %, le film sec et propre produit peut être directement envoyé à l’étape de granulation, réduisant de 75 % la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation et améliorant l’efficacité de la production, tout en évitant les problèmes de colmatage des filtres causés par des films sales contenant des sables.
5. Liaison fluide entre les étapes : le film sec et propre obtenu ne nécessite aucun traitement supplémentaire et peut être directement acheminé vers l’étape de granulation, augmentant de 50 % l’efficacité de la liaison entre les étapes et optimisant l’ensemble du processus de production.

Valeur ajoutée du produit

1. Résolution des principaux défis du recyclage des plastiques : elle permet de pallier les problèmes tels que les colmatages fréquents des filtres lors de la granulation causés par des films sales contenant des sables, l’inefficacité et l’instabilité de la propreté liées au lavage manuel, la forte consommation d’eau et les coûts élevés de traitement des eaux usées, ainsi que l’humidité excessive des matériaux provoquant des bulles et des cassures lors de la granulation, améliorant ainsi la stabilité et l’efficacité de la production de plastiques recyclés.
2. Réduction significative des coûts et augmentation de l’efficacité : grâce à l’économie d’eau, à la diminution des besoins en main-d’œuvre et à l’amélioration de l’efficacité des liaisons entre les étapes, elle réduit considérablement les coûts d’exploitation tout en améliorant la qualité des produits et l’efficacité de la production, créant ainsi une plus grande valeur économique pour l’entreprise.
3. Adaptabilité sur mesure : en tant que produit personnalisé, elle peut être conçue spécialement pour répondre aux besoins de production de chaque client, s’adaptant à des entreprises de tailles variées et couvrant divers scénarios de prétraitement des films usagés.

Public cible

Cette ligne s’adresse principalement aux usines de recyclage des films, aux parcs industriels de ressources recyclables, aux grandes entreprises spécialisées dans le recyclage des plastiques, ainsi qu’aux fabricants de films d’emballage, afin de leur fournir des solutions professionnelles de prétraitement et de nettoyage des films usagés, les aidant à accroître le niveau d’automatisation et les performances économiques de leurs activités de recyclage des plastiques.

Scénarios d’application

Cette ligne est adaptée au prétraitement et au nettoyage de tous types de films usagés, notamment les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, etc. Qu’il s’agisse de films agricoles fortement ensablés ou de films d’emballage industriels et de sacs de livraison recouverts d’encres et de couches adhésives, cette chaîne en cinq étapes permet d’obtenir un nettoyage approfondi, assurant ainsi une matière première de qualité pour l’étape ultérieure de granulation.

Résolution des problèmes sectoriels

1. Résolution des problèmes de colmatage fréquent des filtres lors de la granulation causés par des films sales contenant des sables : avec un taux d’élimination des sables et impuretés supérieur ou égal à 96 %, la quantité d’impuretés présente lors de la granulation est considérablement réduite, diminuant de 75 % la fréquence de remplacement des filtres et raccourcissant les temps d’arrêt pour changement de filtre, ce qui améliore l’efficacité de la production de granulés.
2. Résolution des problèmes d’inefficacité du lavage manuel et d’instabilité de la propreté : grâce à un fonctionnement entièrement automatisé, il n’est plus nécessaire de mobiliser une main-d’œuvre importante pour le lavage ; cela réduit non seulement les coûts de main-d’œuvre, mais garantit également une propreté constante et uniforme pour chaque lot de matériaux, évitant les erreurs liées aux interventions humaines.
3. Résolution des problèmes de forte consommation d’eau et de coûts élevés de traitement des eaux usées : avec un taux de réutilisation de l’eau supérieur ou égal à 88 %, l’eau de lavage peut être largement recyclée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière de 80 %, ce qui diminue considérablement la demande en eau fraîche et les volumes de traitement des eaux usées, abaissant ainsi les coûts d’eau et de traitement environnemental de la production.
4. Résolution des problèmes de bulles et de cassures lors de la granulation dus à une humidité excessive des matériaux : avec un taux d’humidité résiduelle inférieur ou égal à 5 % après essorage, la matière répond aux exigences d’humidité requises par l’étape de granulation, évitant ainsi les problèmes de qualité tels que les bulles ou les cassures causés par une humidité trop élevée, améliorant la qualité des granulés de plastique recyclé.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Cette chaîne de production de nettoyage des films plastiques industriels usagés est-elle standardisée ?
A : Non, il s’agit d’un produit sur mesure, sans prix fixe ; elle peut être adaptée aux besoins de production de chaque client, convenant à des scénarios de production de tailles variées.
Q2 : Les matériaux traités par cette ligne peuvent-ils être directement utilisés pour la granulation ?
A : Oui, le film sec et propre produit par cette ligne présente un taux d’humidité inférieur ou égal à 5 % et un taux d’élimination des sables et poussières supérieur ou égal à 96 %, répondant aux exigences de matière première de l’étape de granulation, et peut donc être directement connecté à l’étape ultérieure de granulation.
Q3 : Les coûts d’eau de cette ligne sont-ils élevés ?
A : Non, avec un taux de réutilisation de l’eau supérieur ou égal à 88 %, l’eau de lavage peut être largement recyclée, réduisant la consommation d’eau par tonne de matière de 80 %, ce qui permet d’abaisser efficacement les coûts d’eau.
Q4 : Combien d’opérateurs sont nécessaires pour faire fonctionner cette ligne ?
A : Seules deux personnes sont requises pour surveiller l’ensemble de la ligne ; grâce à l’automatisation des convoyeurs, les opérations de transfert manuel sont réduites, ce qui diminue considérablement les coûts de main-d’œuvre.
Q5 : Quels types de films usagés cette ligne peut-elle traiter ?
A : Elle peut traiter les films agricoles très chargés en sable, les films d’emballage industriels, les films usagés BOPP/CPP, les sacs plastiques de livraison, les films composites adhésifs, ainsi que d’autres types de films usagés, offrant une large gamme d’applications.