Chaîne de recyclage et de nettoyage des sacs tissés en PP

Présentation du produit

La chaîne de recyclage et de nettoyage des sacs tissés en PP est un équipement intégré spécialement conçu pour traiter divers déchets d’emballages en PP, tels que les sacs tissés en PP et les big bags. Elle intègre l’ensemble des étapes du processus — broyage, décollement de l’encre, élimination des sables, lavage et essorage — permettant d’éliminer en profondeur les encres d’impression, les agglomérats de ciment, les étiquettes papier, les couches de film adhésif et autres impuretés présentes à la surface des matériaux. Le produit final est une granulée de sacs tissés en PP d’une propreté conforme aux normes, pouvant être directement intégrée dans les lignes ultérieures de production de granulés. L’équipement peut être configuré sur mesure selon les besoins de production du client, offrant des avantages majeurs tels qu’une large gamme de capacités de traitement, un taux d’élimination des impuretés élevé et une gestion économe en eau respectueuse de l’environnement. Il constitue un équipement clé pour les entreprises de recyclage des ressources, les usines d’emballage et les installations de production de granulés recyclés.

Principe technique et flux de procédé

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés en PP — forte adhérence de l’encre, teneur élevée en sable et présence d’un film protecteur — cette ligne de nettoyage adopte un procédé en boucle fermée comprenant : « déchiquetage + frottement intensif pour le décollement de l’encre + séparation par flottaison et décantation + lavage multi‑étapes + essorage ». Ainsi, la propreté des matériaux répond aux exigences de la granulation. Le processus détaillé est le suivant :
1. Déchiquetage des sacs entiers : Les paquets ou sacs entiers de sacs tissés en PP et de big bags sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre via un système d’alimentation, où ils sont grossièrement réduits en morceaux de 5 à 10 cm, désagrégeant la structure tissée dense tout en libérant les impuretés lourdes telles que les grains de sable et les agglomérats de ciment, posant ainsi les bases du lavage ultérieur.
2. Lavage par frottement intensif : Les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intensif ; les pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des chocs violents entre les matériaux et leur frottement interne, tandis que l’eau de lavage, à température ambiante ou chauffée, aide à détacher efficacement les encres d’impression, les résidus de ciment et les couches de film adhésif tenaces. Pour les matériaux très encrassés, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud (80–95 °C) associé à des agents de nettoyage écologiques, assurant un traitement approfondi des encres tenaces et des films adhésifs. L’encre et le sable fin détachés sont évacués avec les eaux usées par le tamis de l’équipement.
3. Séparation par flottaison et décantation : Les matériaux après lavage par frottement sont acheminés vers un bac de flottaison et de décantation, exploitant les différences de densité des impuretés : les étiquettes en papier, les films plastiques et les résidus légers, moins denses que l’eau, flottent à la surface et sont évacués par la sortie d’écoulement ; tandis que les sables lourds et les débris métalliques, plus denses que l’eau, se déposent au fond du bac et peuvent être retirés régulièrement. Dans le bac, une vis sans fin propulse les matériaux, effectuant simultanément un premier lavage afin d’éliminer les dernières impuretés et résidus de liquide de lavage à la surface.
4. Second lavage à l’eau claire : Après la séparation par flottaison, les matériaux entrent dans un second bac d’eau claire où ils subissent un nouveau lavage, éliminant complètement les traces de liquide de lavage et les fines particules, ce qui améliore considérablement leur propreté et garantit la qualité du produit lors de la granulation ultérieure.
5. Essorage par vis : Les matériaux propres sont ensuite envoyés dans un essoreur à vis, où l’eau est extraite par pression mécanique. Le tamis en acier inoxydable résistant à l’usure filtre simultanément les résidus fins, produisant finalement une matière sèche d’une teneur en eau inférieure ou égale à 4 %, prête à être directement utilisée dans les équipements de granulation.
6. Système de recyclage de l’eau : La ligne est équipée d’un système de trois bassins de décantation et d’un système de filtration ; les eaux usées du lavage, après décantation et filtration, sont recyclées et réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau et favorisant une production respectueuse de l’environnement.

Données de performance

1. Capacité de traitement : 600–1 800 kg/h ; configuration adaptable en fonction des besoins de production du client.
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥ 92 % ; pour les matériaux très encrassés, l’ajout d’un module de lavage à chaud peut encore améliorer les résultats.
3. Taux d’élimination des sables et des impuretés : ≥ 95 %, permettant d’éliminer efficacement les grains de sable et les agglomérats de ciment présents dans les matériaux.
4. Teneur en eau après essorage : ≤ 4 %, répondant aux exigences d’une matière sèche directement utilisable pour la granulation.
5. Taux de recyclage de l’eau de lavage : supérieur à 85 %, réduisant fortement la consommation d’eau par tonne de matériau.

Avantages clés

1. Effet remarquable de décollement de l’encre et d’élimination des sables : grâce à un procédé de lavage par frottement à haute vitesse, spécialement conçu pour les sacs tissés en PP riches en encres et en sables, cet équipement réussit à éliminer en profondeur les impuretés tenaces, résolvant le problème des équipements traditionnels dont l’élimination des impuretés reste incomplète, et répondant aux besoins de traitement des sacs tissés très encrassés.
2. Configuration personnalisable : il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud en fonction du degré d’encrassement des matériaux, couvrant ainsi les besoins des matériaux moyennement encrassés comme ceux très encrassés ; la capacité de la ligne peut également être ajustée selon les besoins de production, répondant aux exigences des entreprises de tailles variées.
3. Pièces d’usure résistantes et longue durée de vie, coûts de maintenance réduits : les composants clés sont fabriqués en alliage résistant à l’usure ; la durée de vie des pales résistantes à l’usure est doublée, tandis que le coût d’achat des pièces d’usure baisse de 45 %, diminuant la fréquence des arrêts pour maintenance et réduisant les coûts d’exploitation à long terme.
4. Séparation simultanée des impuretés légères et lourdes : exploitant les différences de densité, cet équipement sépare efficacement les impuretés légères et lourdes sans nécessiter d’ajout d’autres dispositifs de séparation, simplifiant ainsi le processus de production et augmentant l’efficacité de l’élimination des impuretés.
5. Système de recyclage de l’eau économe en eau et respectueux de l’environnement : équipé de trois bassins de décantation et d’un système de filtration, l’eau de lavage est recyclée et réutilisée à hauteur de plus de 85 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matériau de 75 %, conformément aux exigences de production écologique et diminuant les coûts liés à l’eau.
6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : la matière sèche finale, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 4 %, peut être directement introduite dans les équipements de granulation, sans nécessiter d’étape supplémentaire d’essorage, assurant une liaison sans couture entre le recyclage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la production.

Valeur ajoutée du produit

1. Un taux élevé d’élimination des impuretés garantit la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination combinée de l’encre et des sables supérieur à 93 %, ce produit prévient efficacement les problèmes de noircissement et de variation de qualité des granulés causés par des résidus d’encre, renforçant ainsi la compétitivité des granulés recyclés sur le marché.
2. Réduction des coûts d’exploitation de la phase de granulation : grâce à l’élimination complète des impuretés, la fréquence de remplacement des filtres lors de la granulation diminue de 70 %, réduisant le temps d’arrêt lié au changement de filtre et l’usure des filtres, ce qui augmente l’efficacité de la production de granulés et diminue les coûts des consommables.
3. Réduction significative de la consommation d’énergie et des coûts de main-d’œuvre : avec un taux de recyclage de l’eau de lavage supérieur à 85 % et une réduction de 75 % de la consommation d’eau par tonne de matériau, l’opération d’une seule ligne ne requiert que 2 à 3 personnes, ce qui diminue les coûts de main-d’œuvre de 60 % et contribue à compresser les coûts d’exploitation globaux.
4. Prolongation de la durée de vie des équipements ultérieurs : en éliminant totalement les impuretés de sable présentes dans les matériaux, cet équipement évite que le sable n’usure les vis des équipements de granulation, prolongeant ainsi la durée de vie de ces appareils et réduisant les coûts de maintenance et de remplacement.

Public cible

Les entreprises de recyclage des sacs tissés en PP, les usines d’emballage de ciment, les usines d’emballage de céréales, les centres de traitement des ressources recyclables, les grandes usines de production de granulés recyclés en PP, ainsi que toutes les entreprises manufacturières ayant besoin de traiter des déchets d’emballages en PP.

Scénarios d’application

Cet équipement convient au pré‑traitement de nettoyage de tous les types de déchets tissés en PP encrassés, notamment les sacs tissés pour le ciment, les big bags recouverts d’un film, les sacs tissés pour les céréales, les sacs de transport spatiaux, les sacs en filet serpent, etc. La configuration peut être adaptée en fonction du degré d’encrassement des matériaux, assurant que la granulée propre produite répond aux exigences de la granulation ultérieure et aidant les entreprises à réaliser le recyclage et la valorisation des déchets d’emballages en PP.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résoudre le problème de l’usure excessive des vis causée par les grains de sable emprisonnés dans les sacs tissés : grâce au déchiquetage, qui libère les grains de sable, puis à la séparation par flottaison et décantation, les impuretés lourdes de sable sont éliminées, évitant ainsi que le sable n’endommage les vis des équipements de granulation et prolongeant leur durée de vie.
2. Résoudre le problème des granulés recyclés noircis et de la qualité variable dus aux résidus d’encre : grâce au procédé de frottement intensif pour le décollement de l’encre, avec un taux d’élimination de l’encre supérieur ou égal à 92 %, et à l’option d’un module de lavage à chaud pour renforcer encore les résultats, la qualité et l’apparence des granulés recyclés sont assurées.
3. Résoudre le problème des blocages fréquents des filtres et de la faible efficacité de la granulation due aux impuretés : en éliminant en profondeur les impuretés présentes dans les matériaux, on réduit les risques de colmatage des filtres pendant la granulation, diminuant ainsi la fréquence de remplacement des filtres de 70 % et augmentant la continuité de fonctionnement et l’efficacité de la ligne de granulation.
4. Résoudre le problème de la consommation d’eau et d’énergie élevées liées au nettoyage manuel, ainsi que de l’impossibilité d’assurer une propreté suffisante : grâce à une ligne de production entièrement automatisée et intégrée, une seule ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, réduisant considérablement l’investissement en main-d’œuvre ; parallèlement, les multiples étapes de lavage et d’élimination des impuretés garantissent une propreté stable et conforme aux normes, tandis que le système de recyclage de l’eau permet de réduire drastiquement la consommation d’eau, résolvant ainsi les nombreux inconvénients du nettoyage manuel.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quels types de matériaux cette chaîne de recyclage et de nettoyage des sacs tissés en PP peut‑elle traiter ?
A : Spécialement conçue pour les sacs tissés en PP, elle traite les sacs tissés pour le ciment, les big bags recouverts d’un film, les sacs tissés pour les céréales, les sacs de transport spatiaux, les sacs en filet serpent, ainsi que d’autres déchets tissés en PP encrassés. En fonction du degré d’encrassement, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud adapté.
Q2 : Quelle est la gamme de capacités de traitement de l’équipement ? Est‑il possible de le personnaliser ?
A : La capacité standard de l’équipement est de 600 à 1 800 kg/h ; il est possible de configurer la ligne selon les besoins réels de production du client, répondant ainsi aux exigences des entreprises de tailles variées.
Q3 : Quelle est l’efficacité de l’équipement en matière d’élimination des impuretés ?
A : Le taux d’élimination de l’encre est supérieur ou égal à 92 %, celui des sables dépasse 95 %, et le taux global d’élimination combinée de l’encre et des sables atteint plus de 93 %, assurant une propreté satisfaisante de la granulée produite et répondant aux exigences de la granulation ultérieure.
Q4 : Quel est l’effet d’économie d’eau de l’équipement ?
A : La ligne est équipée de trois bassins de décantation et d’un système de filtration ; le taux de recyclage de l’eau de lavage dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matériau de 75 % et diminuant considérablement les coûts liés à l’eau, conformément aux exigences de production écologique.
Q5 : L’équipement peut‑il être directement connecté à la ligne de granulation ultérieure ?
A : Oui, la granulée propre finale, avec une teneur en eau inférieure ou égale à 4 %, peut être introduite directement dans les équipements de granulation, sans nécessiter d’étape supplémentaire d’essorage, assurant une liaison fluide entre le recyclage et la granulation.