Chaîne de broyage et de lavage pour sacs big-bags

Présentation du produit

La chaîne de broyage et de lavage pour sacs big-bags est une ligne de production intégrée, spécialement conçue pour les sacs tissés en polypropylène et les big-bags. Elle permet d’éliminer en profondeur l’encre, les agglomérats de ciment, les étiquettes et autres impuretés présentes à la surface des matériaux, produisant ainsi des granulés tissés propres, parfaitement adaptés aux étapes ultérieures de granulation. En tant que produit sur mesure, cette ligne n’a pas de prix fixe ; elle est fabriquée selon les besoins de production du client et peut s’adapter de manière flexible à des installations de traitement des plastiques recyclés de tailles variées.

Principe technique et processus

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte teneur en encres, présence importante de sable et revêtement plastique —, cette ligne utilise un procédé complet comprenant le déchiquetage, le décollement de l’encre par frottement intensif, la séparation des impuretés par flottaison, le rinçage multi‑étages et l’essorage. Toutes ces étapes sont étroitement coordonnées pour assurer un nettoyage efficace des déchets tissés contaminés :
1. Déchiquetage de l’ensemble du sac : les sacs tissés ou big-bags, présentés en paquets ou individuellement, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre par un système d’alimentation. Ils sont grossièrement déchiquetés en morceaux de 5 à 10 cm, ce qui désagrège la structure tissée dense tout en libérant les impuretés lourdes telles que le sable et les agglomérats de ciment, préparant ainsi le matériau pour les étapes suivantes de lavage.
2. Lavage intensif par frottement : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense. Des pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent de violentes collisions et un frottement interne entre les particules, tandis qu’une eau de lavage à température ambiante ou chauffée aide à détacher efficacement l’encre d’impression, les résidus de ciment, les couches adhésives de revêtement plastique et autres salissures tenaces. L’encre et le sable fin se retrouvent évacués avec les eaux usées via un tamis, réalisant ainsi une première séparation des impuretés. Pour les matériaux fortement encrés ou recouverts de film plastique, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’utiliser des agents de nettoyage écologiques afin d’assurer un traitement approfondi et garantir une élimination complète des contaminants.
3. Séparation par flottaison et décantation : après le lavage par frottement, le matériau est dirigé vers un bac de flottaison‑décantation. Grâce aux différences de densité entre les différents composants, les étiquettes en papier, les films plastiques et les petites impuretés légères flottent à la surface et sont évacuées par le trop-plein, tandis que les particules lourdes comme le sable et les fragments métalliques se déposent au fond du bac, où elles peuvent être régulièrement retirées. Le matériau avance dans le bac grâce à une vis sans fin, effectuant simultanément un premier rinçage supplémentaire pour réduire encore davantage les résidus superficiels.
4. Rinçage secondaire à l’eau claire : le matériau passe ensuite dans un deuxième bac d’eau claire, où il subit un rinçage supplémentaire afin d’éliminer les traces de produits de nettoyage et les fines particules restantes, améliorant ainsi la propreté globale du matériau et garantissant la qualité des granulés ultérieurs.
5. Essorage par vis sans fin : le matériau propre est acheminé vers un essoreur à vis sans fin, où l’eau est extraite par pression mécanique. Un tamis en acier inoxydable résistant filtre simultanément les résidus fins, produisant finalement un matériau sec à faible teneur en humidité, directement adapté aux exigences d’alimentation des lignes de granulation.
6. Traitement circulaire de l’eau : la ligne est équipée d’un système de décantation et de filtration à trois niveaux. Les eaux usées issues du processus de lavage sont traitées par décantation et filtration avant d’être réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau et répondant aux exigences d’une production respectueuse de l’environnement.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 600–1 800 kg/h, ajustable sur mesure en fonction des besoins réels du client
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥ 92 %, permettant de retirer efficacement l’encre d’impression des surfaces des sacs tissés et d’éviter que les granulés recyclés ne noircissent
3. Taux d’élimination du sable et des impuretés : ≥ 95 %, garantissant l’élimination complète des sables, agglomérats de ciment et autres contaminants présents dans le matériau
4. Teneur en eau du matériau après essorage : ≤ 4 %, ce qui permet d’envoyer directement le matériau sec aux lignes de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire

Avantages clés du produit

1. Efficacité exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination du sable : conçue pour traiter les sacs tissés riches en sable et en encres, cette ligne combine frottement intensif et séparation par flottaison pour gérer même les sacs très sales, assurant une propreté suffisante pour la granulation.
2. Grande adaptabilité sur mesure : possibilité d’intégrer un module de lavage à chaud, capable de traiter aussi bien les sacs tissés ordinaires que ceux contenant de l’encre tenace ou des films plastiques difficiles à éliminer, répondant ainsi aux besoins diversifiés de chaque client.
3. Longue durée de vie des pièces d’usure : les composants critiques sont fabriqués en matériaux résistants à l’usure ; les pales en alliage résistant ont une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, diminuant sensiblement les coûts d’entretien à long terme de l’équipement.
4. Élimination simultanée des impuretés légères et lourdes : grâce au procédé de séparation par flottaison, les impuretés légères flottantes et les impuretés lourdes décantées sont éliminées en même temps, sans nécessiter d’étapes supplémentaires de tri, ce qui accélère l’efficacité globale de la production.
5. Système de recyclage de l’eau économisant l’eau et respectueux de l’environnement : le système de décantation et de filtration à trois niveaux permet une réutilisation de l’eau de lavage à plus de 85 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matériau de 75 %, ce qui diminue les coûts d’eau de production tout en respectant les normes environnementales.
6. Intégration fluide avec les lignes de granulation : le matériau sec obtenu peut être directement envoyé aux équipements de granulation, sans besoin de transfert intermédiaire ni de traitement supplémentaire, assurant une continuité optimale entre le broyage‑lavage et la granulation et améliorant la fluidité de l’ensemble du processus de production.

Valeur ajoutée du produit

1. Traitement efficace et propre : avec un taux global d’élimination combiné de l’encre et du sable supérieur à 93 %, cette ligne résout les problèmes de noircissement et de variation de couleur des granulés recyclés, améliorant ainsi la qualité des plastiques recyclés.
2. Réduction des coûts et augmentation de l’efficacité : la fréquence de remplacement des mailles dans les lignes de granulation est réduite de 70 %, diminuant les pertes de temps liées aux arrêts pour changer les mailles et boostant la productivité ; la durée de vie des pales en alliage résistant est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, abaissant les frais d’entretien de l’équipement.
3. Économie d’énergie et de ressources : avec un taux de réutilisation de l’eau de lavage supérieur à 85 % et une réduction de 75 % de la consommation d’eau par tonne de matériau, les coûts d’eau de production sont considérablement diminués ; une seule ligne nécessite seulement 2 à 3 opérateurs, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 60 % et limitant les besoins en personnel.
4. Adaptabilité sur mesure : la ligne peut être personnalisée selon les besoins de production du client et équipée d’un module de lavage à chaud, permettant de traiter des sacs tissés de différentes degrés de contamination et répondant aux exigences variées des installations de traitement des plastiques recyclés, quelles que soient leur taille et leurs spécificités.

Public cible

Le public cible de la chaîne de broyage et de lavage pour big-bags comprend diverses entreprises actives dans le traitement des plastiques recyclés, notamment les sociétés de récupération de sacs tissés, les usines d’emballage de ciment ou de denrées alimentaires, les centres de traitement des ressources recyclables, ainsi que les grandes usines de production de granulés en polypropylène recyclé. Toutes ces entreprises doivent traiter d’importantes quantités de déchets de sacs tissés ; cette ligne les aide à réaliser un recyclage efficace et une réutilisation optimisée de ces déchets, améliorant ainsi leur rentabilité économique et leur performance environnementale.

Scénarios d’application

Cette ligne est adaptée au prétraitement de tous les types de déchets tissés contaminés, notamment les sacs tissés pour le ciment, les big-bags recouverts de film plastique, les sacs tissés pour les denrées alimentaires, les sacs de transport spacieux et les sacs à filet en peau de serpent. Qu’il s’agisse de sacs d’emballage industriels contenant des agglomérats de ciment ou du sable, ou de sacs d’emballage alimentaire imprimés ou recouverts de film plastique, cette ligne assure un nettoyage efficace, transformant ces matériaux en granulés propres prêts à être utilisés pour la granulation.

Résolution des principaux défis sectoriels

1. Résolution du problème de l’usure excessive des vis dues aux sables et aux graviers piégés dans les sacs tissés : grâce au déchiquetage de l’ensemble du sac et à la séparation par flottaison, les sables et les agglomérats de ciment sont complètement éliminés, évitant ainsi que ces impuretés dures n’endommagent les vis des équipements de granulation et prolongeant la durée de vie de ces machines.
2. Résolution du problème de la coloration noire et de la variation de couleur des granulés recyclés due aux résidus d’encre : grâce au procédé de décollement de l’encre par frottement intensif, le taux d’élimination de l’encre atteint 92 %, garantissant une uniformité de couleur des granulés recyclés et améliorant la qualité du produit.
3. Résolution du problème des blocages fréquents des mailles lors de la granulation et de la faible productivité : après le traitement sur cette ligne, la propreté du matériau est considérablement améliorée, réduisant la fréquence de remplacement des mailles dans les lignes de granulation de 70 %, diminuant ainsi les temps d’arrêt liés aux changements de mailles et augmentant l’efficacité globale de la production.
4. Résolution du problème de la consommation élevée d’eau et de la fatigue des opérateurs lors du nettoyage manuel, sans garantie d’une propreté satisfaisante : cette ligne automatisée assure un nettoyage efficace ; une seule ligne nécessite seulement 2 à 3 opérateurs, réduisant considérablement les besoins en personnel par rapport au nettoyage manuel ; de plus, le système de recyclage de l’eau permet d’économiser l’eau tout en maintenant une qualité de nettoyage stable, assurant ainsi une propreté durable du matériau.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quelle est la plage de capacité de traitement de la chaîne de broyage et de lavage pour big-bags ?
A : La capacité de cette ligne varie de 600 à 1 800 kg/h ; en tant que produit sur mesure, elle peut également être adaptée aux besoins spécifiques de chaque client.
Q2 : Cette ligne peut-elle traiter des sacs tissés fortement encrés ou recouverts de film plastique ?
A : Oui, la ligne peut être équipée d’un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’agents de nettoyage écologiques, permettant de traiter en profondeur les sacs tissés contenant de l’encre tenace ou des films plastiques, assurant une élimination complète des contaminants.
Q3 : Quel est le taux de réutilisation de l’eau sur cette ligne ?
A : La ligne est dotée d’un système de décantation et de filtration à trois niveaux ; le taux de réutilisation de l’eau de lavage peut atteindre plus de 85 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matériau de 75 %, ce qui rend cette ligne particulièrement économe en eau et respectueuse de l’environnement.
Q4 : Le matériau issu de cette ligne peut-il être directement envoyé aux lignes de granulation ?
A : Oui, après l’essorage par vis sans fin, la teneur en eau du matériau est inférieure ou égale à 4 % ; il s’agit d’un matériau sec et propre, pouvant être intégré sans problème aux lignes de granulation ultérieures, sans nécessiter de séchage supplémentaire.
Q5 : Quelle est la durée de vie des pièces d’usure de cette ligne ?
A : Les pièces d’usure clés, comme les pales en alliage résistant, bénéficient d’une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, ce qui contribue à diminuer sensiblement les coûts d’entretien à long terme de l’équipement.