Chaîne de nettoyage des sacs tissés pour denrées alimentaires

Présentation du produit

La chaîne de nettoyage des sacs tissés pour denrées alimentaires est une ligne de production intégrée, spécialement conçue pour les sacs tissés en polypropylène et les big bags. Elle combine broyage, décollement de l’encre, élimination du sable et lavage, permettant d’éliminer en profondeur les encres, les agglomérats de ciment, les étiquettes et autres impuretés présentes à la surface des sacs, afin d’obtenir un granulé tissé propre, prêt à être directement intégré dans les étapes ultérieures de granulation. Cet équipement peut être personnalisé selon les besoins de production du client et offre un rendement exceptionnel grâce à son système de frottement puissant pour le décollement de l’encre et l’élimination du sable. Il traite aussi bien les sacs légèrement sales que les matériaux très encrassés, grâce à l’option d’un module de lavage à chaud. Équipé d’un système de recyclage de l’eau, il concilie efficacité de nettoyage et respect de l’environnement, constituant ainsi un équipement clé dans le domaine du recyclage des plastiques.

Principe technique et processus

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte présence d’encre, fort taux de sable et présence d’une couche de film protecteur —, la chaîne de nettoyage des sacs tissés pour denrées alimentaires adopte un procédé complet comprenant : déchiquetage, frottement intensif pour le décollement de l’encre, séparation par flottaison, rinçage multi‑étapes et essorage. Ainsi, elle assure un traitement complet, depuis le sac entier jusqu’au granulé sec et propre :

1. Déchiquetage du sac entier : les sacs tissés ou les big bags, présentés en balles ou en unités, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre via un chargeur. Ils sont grossièrement déchiquetés en morceaux de 5 à 10 cm, ce qui non seulement désagrège la structure tissée, mais libère également les impuretés lourdes comme le sable et les agglomérats de ciment, posant ainsi les bases du nettoyage ultérieur.

2. Nettoyage par frottement intensif : les morceaux passent dans un nettoyeur horizontal à frottement puissant, où des palettes résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des chocs violents et des frottements internes. Associés à de l’eau de lavage à température ambiante ou chauffée, ces mouvements permettent d’éliminer efficacement l’encre imprimée, les résidus de ciment et la colle de laminage. L’encre et le sable fin détachés sont évacués avec les eaux usées par un tamis. Pour les matériaux fortement encrassés ou recouverts de colle, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’utiliser des agents de nettoyage écologiques afin d’assurer un traitement approfondi et une élimination complète des impuretés.

3. Séparation par flottaison : après le nettoyage par frottement, les matériaux sont transférés dans un bassin de flottaison, où les différences de densité entre les impuretés permettent leur séparation. Les étiquettes en papier, les films plastiques et les résidus légers flottent à la surface et sont évacués par le trop-plein, tandis que le sable lourd et les débris métalliques se déposent au fond, d’où ils peuvent être retirés régulièrement. Dans le bassin, une vis sans fin effectue un premier rinçage, éliminant davantage les impuretés résiduelles à la surface.

4. Rinçage secondaire à l’eau claire : les matériaux ayant subi la séparation par flottaison sont acheminés vers un deuxième bassin d’eau claire, où ils bénéficient d’un nouveau rinçage pour éliminer les traces de liquide de nettoyage et les fines particules restantes, améliorant encore la propreté des matériaux et garantissant la qualité de la matière première destinée à la granulation.

5. Essorage par vis sans fin : les matériaux propres sont ensuite envoyés dans un essoreur à vis, qui élimine l’eau par pression mécanique. Simultanément, un tamis en acier inoxydable résistant à l’usure filtre les dernières impuretés, produisant un granulé sec et très propre, avec un taux d’humidité extrêmement faible, prêt à être directement acheminé vers l’unité de granulation.

6. Système de recyclage de l’eau : la ligne est équipée d’un système de décantation en trois étapes et d’un dispositif de filtration. Les eaux usées issues du nettoyage sont décantées et filtrées avant d’être réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau et contribuant à économiser les ressources tout en limitant les rejets, conformément aux exigences de la production écologique.

Données de performance

1. Capacité de traitement : 600–1 800 kg/h
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥ 92 %
3. Taux d’élimination du sable : ≥ 95 %
4. Taux d’humidité après essorage : ≤ 4 %

Avantages clés

1. Performance exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination du sable : grâce à un procédé de nettoyage par frottement à haute vitesse, cette ligne élimine efficacement l’encre, les résidus de ciment et le sable emprisonné dans les sacs tissés, même ceux très encrassés, assurant ainsi une propreté optimale des granulés destinés à la granulation.

2. Module de lavage à chaud personnalisable : la ligne peut être équipée d’un module de lavage à chaud (80–95 °C), permettant d’adapter le processus de nettoyage en fonction du degré d’encrassement des matériaux, et répondant ainsi aux besoins des sacs ordinaires comme des sacs fortement encrassés ou recouverts de film.

3. Longue durée de vie des pièces d’usure résistantes : les composants essentiels de l’équipement sont fabriqués avec des matériaux anti‑usure ; par exemple, les palettes du nettoyeur à frottement sont en alliage résistant, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des palettes classiques, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, diminuant ainsi les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.

4. Séparation simultanée des impuretés légères et lourdes : grâce au principe de séparation par flottaison, les étiquettes et les films légers sont éliminés en même temps que le sable et les débris métalliques, sans nécessiter d’équipements supplémentaires, simplifiant ainsi le processus et augmentant l’efficacité.

5. Système de recyclage de l’eau économique et écologique : le système de décantation et de filtration en trois étapes permet de réutiliser jusqu’à 85 % de l’eau de lavage, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matériau traité, ce qui diminue les coûts d’eau et répond aux exigences de la production écologique.

6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : le granulé sec obtenu présente un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, ce qui permet de l’envoyer directement à l’unité de granulation sans besoin d’étapes supplémentaires de déshumidification ou de prétraitement, assurant une liaison sans couture entre le nettoyage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la ligne de production.

Valeur ajoutée du produit

1. Amélioration de la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination combinée de l’encre et du sable supérieur à 93 %, ce produit résout efficacement le problème des granulés noircis ou de qualité inférieure causé par les résidus d’encre, produisant des granulés uniformes et peu contaminés, adaptés à la fabrication de produits plastiques de meilleure qualité.

2. Réduction des pertes lors de la granulation : grâce à la propreté accrue des matériaux après nettoyage, la fréquence de remplacement des mailles dans l’unité de granulation est réduite de 70 %, diminuant ainsi les pertes de matière et les temps d’arrêt, ce qui améliore l’efficacité de la ligne de granulation et réduit les coûts de production globaux.

3. Économies substantielles sur les coûts de production : la durée de vie des palettes en alliage résistant est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 % ; le taux de réutilisation de l’eau atteint plus de 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matériau traité ; enfin, la ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, ce qui diminue les coûts de main-d’œuvre de 60 %, réduisant ainsi les dépenses liées à l’usure des équipements, à la consommation d’eau et à la main-d’œuvre.

4. Conformité aux exigences de la production écologique : le système de recyclage de l’eau limite les rejets, respectant les normes environnementales et aidant les entreprises à éviter les risques liés à la conformité écologique, tout en renforçant leur image de production verte.

Clientèle cible

La chaîne de nettoyage des sacs tissés pour denrées alimentaires s’adresse aux entreprises de recyclage et de transformation des plastiques recyclés, notamment les sociétés de récupération des sacs tissés, les usines d’emballage de ciment et de denrées alimentaires, les centres de traitement des ressources recyclables et les grandes usines de production de granulés recyclés en polypropylène. Ces entreprises disposent d’importantes quantités de déchets de sacs tissés à traiter et ont des exigences élevées en matière de qualité des matières premières recyclées et d’efficacité de la production.

Applications

Cet équipement convient au pré‑traitement de divers déchets tissés encrassés, notamment les sacs tissés pour ciment, les big bags laminés, les sacs tissés pour denrées alimentaires, les sacs de transport spacieux et les sacs en filet serpent. Qu’il s’agisse d’emballages industriels contenant du sable ou des agglomérats de ciment, ou d’emballages alimentaires imprimés, cette ligne assure un nettoyage efficace, fournissant une matière première de haute qualité pour la suite du processus de granulation.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de l’usure des vis dues au sable contenu dans les sacs tissés : l’étape de déchiquetage du sac entier libère le sable emprisonné, tandis que la phase de séparation par flottaison élimine complètement les grains lourds, garantissant que les matériaux entrant dans l’unité de granulation soient exempts d’impuretés solides, ce qui ralentit considérablement l’usure des vis et prolonge la durée de vie des équipements de granulation.

2. Résolution du problème des granulés noircis dus aux résidus d’encre : le procédé de frottement intensif associé à l’option de lavage à chaud permet d’éliminer plus de 92 % de l’encre, décollant efficacement l’encre imprimée de la surface des sacs tissés et évitant ainsi que les résidus d’encre altèrent la couleur et la qualité des granulés recyclés, produisant des granulés uniformes et peu contaminés.

3. Résolution du problème des blocages fréquents des mailles lors de la granulation due aux impuretés : grâce aux multiples étapes de nettoyage et d’élimination des impuretés, la propreté des matériaux est considérablement améliorée, réduisant significativement la teneur en impuretés dans l’unité de granulation, ce qui diminue la fréquence de remplacement des mailles de 70 %, réduisant ainsi les temps d’arrêt liés aux changements de mailles et améliorant l’efficacité continue de la ligne de granulation.

4. Résolution du problème de la consommation d’eau et de la fatigue liées au nettoyage manuel, ainsi que de la propreté insuffisante : la ligne assure un nettoyage automatisé, ne nécessitant que 2 à 3 opérateurs par ligne, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre par rapport au nettoyage manuel ; en outre, le système de recyclage de l’eau diminue fortement la consommation d’eau, tout en garantissant une propreté stable et supérieure à celle obtenue par le nettoyage manuel, assurant ainsi la qualité constante des matières premières recyclées.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quelle est la plage de capacité de traitement de la chaîne de nettoyage des sacs tissés pour denrées alimentaires ?
R : La capacité de traitement de cette ligne varie de 600 à 1 800 kg/h, pouvant être adaptée aux besoins de production spécifiques du client, répondant ainsi aux exigences des entreprises de tailles diverses.

Q2 : Cette ligne peut‑elle traiter les big bags recouverts d’un film protecteur ?
R : Oui, compte tenu des caractéristiques des big bags laminés, la ligne peut être équipée d’un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’agents de nettoyage écologiques pour un traitement approfondi, permettant d’éliminer efficacement la couche de film protecteur et d’assurer la propreté requise des matériaux.

Q3 : Quel est le taux de réutilisation de l’eau dans cette ligne ?
R : La ligne est dotée d’un système de décantation en trois étapes et d’un dispositif de filtration, permettant de réutiliser jusqu’à 85 % de l’eau de lavage, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matériau traité, ce qui entraîne d’importantes économies d’eau et de coûts de production.

Q4 : Quel est le taux d’humidité des matériaux après nettoyage ? Peut‑on les utiliser directement pour la granulation ?
R : Après l’essorage réalisé par la vis sans fin, le taux d’humidité des matériaux est inférieur ou égal à 4 %, ce qui permet de les envoyer directement à l’unité de granulation sans étape supplémentaire de déshumidification, assurant ainsi une liaison fluide entre le nettoyage et la granulation.

Q5 : Quelle est la durée de vie des pièces d’usure de cette ligne ? Les coûts de maintenance sont‑ils élevés ?
R : Les pièces d’usure critiques, telles que les palettes du nettoyeur à frottement, sont fabriquées en alliage résistant, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des palettes classiques, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, ce qui diminue considérablement les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.