Chaîne de lavage pour sacs en vrac et sacs spatiaux

Présentation du produit

La chaîne de lavage pour sacs en vrac et sacs spatiaux est une ligne de production personnalisée intégrée, conçue spécialement pour les sacs tissés en PP et les big bags. Elle permet le prétraitement par broyage, décollement de l’encre, élimination des sables et lavage de divers types de déchets tissés sales, tels que les sacs tissés pour ciment, les big bags plastifiés, les sacs tissés pour céréales, les sacs en vrac spatiaux, ainsi que les sacs à mailles en peau de serpent. Elle assure un décollement approfondi de l’encre, des agglomérats de ciment et des impuretés d’étiquettes, produisant finalement des fragments tissés propres, prêts à être directement intégrés dans la phase ultérieure de granulation. La capacité de traitement de cet équipement varie de 600 à 1800 kg/h ; le taux d’élimination de l’encre atteint ou dépasse 92 %, celui des sables et des impuretés 95 %, et le taux d’humidité du matériau après essorage est inférieur ou égal à 4 %. L’appareil peut également être adapté sur mesure selon les besoins de production du client, avec la possibilité d’intégrer une unité de lavage à chaud, répondant ainsi aux exigences de traitement des matériaux ordinaires comme des matériaux très encrassés.

Principe technique et processus

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte présence d’encre, fort contenu en sable et présence d’une couche de film —, la chaîne de lavage pour sacs en vrac et sacs spatiaux adopte un procédé complet comprenant « déchiquetage + frottement intensif pour décoller l’encre + séparation par flottaison et décantation + rinçage multi‑étapes + essorage ». Chaque étape est étroitement coordonnée afin d’assurer un nettoyage efficace des sacs tissés sales :

1. Étape de déchiquetage de l’ensemble du sac : les balles entières ou les sacs individuels, ainsi que les big bags, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre via un système d’alimentation, où ils sont grossièrement réduits en morceaux de 5 à 10 cm. Cette opération permet à la fois de désagréger la structure tissée et de libérer les sables et agglomérats de ciment emprisonnés, facilitant ainsi le traitement ultérieur.

2. Lavage intensif par frottement pour décoller l’encre : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense, où des palettes résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des collisions violentes entre les matériaux. Associées à de l’eau de lavage à température ambiante ou chauffée, ces palettes décollent efficacement l’encre imprimée, les résidus de ciment et la colle de laminage. Les particules d’encre et les fines particules de sable sont évacuées avec les eaux usées par un tamis. Pour traiter les cas d’encre particulièrement tenace et de colle de laminage, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’utiliser des agents de nettoyage écologiques afin d’obtenir un nettoyage plus profond.

3. Séparation par flottaison et décantation : après le décollement de l’encre, les matériaux sont transférés dans un bassin de flottaison et de décantation, où les différences de densité des impuretés permettent leur séparation. Les étiquettes en papier, les films plastiques et les résidus légers flottent à la surface et sont évacués par la sortie d’écoulement ; tandis que les sables lourds et les débris métalliques se déposent au fond, pouvant être vidangés régulièrement. Pendant leur passage dans le bassin, sous l’action d’une vis sans fin, un premier rinçage est effectué simultanément.

4. Rinçage secondaire à l’eau claire : les matériaux ayant subi la séparation par flottaison et décantation sont acheminés vers un deuxième bassin d’eau claire, où un rinçage supplémentaire élimine les résidus de liquide de lavage et les micro‑particules, améliorant encore la propreté du matériau et garantissant la qualité des granulés lors de l’étape suivante.

5. Essorage par vis sans fin : les matériaux propres sont ensuite envoyés dans un essoreur à vis, où l’essorage physique complète le processus de déshumidification. Parallèlement, un tamis en acier inoxydable résistant à l’usure filtre les dernières impuretés, produisant finalement un matériau sec avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, répondant directement aux exigences d’alimentation de la ligne de granulation.

6. Système de recyclage de l’eau : la ligne est équipée d’un système de trois bassins de décantation et d’un dispositif de filtration, permettant la réutilisation de l’eau de lavage et réduisant considérablement la consommation d’eau, tout en alliant respect de l’environnement et rentabilité.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 600–1800 kg/h
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥92 %
3. Taux d’élimination des sables et impuretés : ≥95 %
4. Taux d’humidité du matériau après essorage : ≤4 %
5. Température optionnelle du module de lavage à chaud : 80–95 °C
6. Taux de réutilisation de l’eau : supérieur à 85 %

Avantages clés du produit

1. Performance exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination des sables : grâce à un procédé de lavage par frottement à haute vitesse, même les sacs tissés très encrassés bénéficient d’un décollement efficace de l’encre, des résidus de ciment et des fines particules de sable. Le taux d’élimination de l’encre atteint ou dépasse 92 %, celui des sables 95 %, assurant ainsi la propreté du matériau final.

2. Grande adaptabilité grâce à la personnalisation : l’appareil peut être configuré sur mesure en fonction des besoins de production du client, avec la possibilité d’ajouter une unité de lavage à chaud, capable de traiter aussi bien les sacs tissés ordinaires que les matériaux très encrassés contenant de l’encre tenace ou de la colle de laminage, répondant ainsi aux exigences variées des différents clients.

3. Composants résistants à l’usure, longue durée de vie et faibles coûts d’exploitation : l’équipement est doté de palettes en alliage résistant à l’usure, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %, ce qui diminue sensiblement les frais d’entretien et de remplacement à long terme.

4. Séparation simultanée des impuretés légères et lourdes : grâce à la technologie de séparation par flottaison et décantation, les impuretés légères flottantes et les impuretés lourdes décantées peuvent être éliminées en une seule étape, sans avoir besoin d’ajouter d’autres équipements de séparation, simplifiant ainsi le processus de production et augmentant l’efficacité.

5. Système de recyclage de l’eau, économie d’eau et respect de l’environnement : équipé de trois bassins de décantation et d’un système de filtration, le taux de réutilisation de l’eau de lavage dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau par tonne de matériau de 75 %. Cela répond aux exigences de production écologique tout en diminuant les coûts liés à l’eau.

6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : le matériau sec final présente un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, pouvant être directement acheminé vers l’équipement de granulation, sans nécessiter d’étape supplémentaire de traitement, assurant ainsi une liaison sans couture entre le lavage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la production.

Valeur ajoutée du produit

1. Amélioration de la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination combiné de l’encre et des sables supérieur à 93 %, ce procédé résout efficacement les problèmes de noircissement et de perte de qualité des granulés causés par les méthodes traditionnelles de nettoyage, permettant la production de granulés en plastique recyclé de haute qualité.

2. Réduction des coûts de l’étape de granulation : la fréquence de remplacement des tamis lors de la granulation est réduite de 70 %, diminuant ainsi les temps d’arrêt liés au changement de tamis et les coûts des consommables, ce qui améliore l’efficacité de la ligne de granulation.

3. Réduction significative de la consommation d’énergie et des coûts de main-d’œuvre : avec un taux de réutilisation de l’eau de lavage supérieur à 85 % et une réduction de 75 % de la consommation d’eau par tonne de matériau, l’opération ne requiert que 2 à 3 personnes, ce qui diminue les coûts de main-d’œuvre de 60 % et réduit globalement les coûts de production.

4. Prolongation de la durée de vie de l’équipement : le procédé efficace d’élimination des sables empêche les grains de sable présents dans les sacs tissés d’entrer dans les équipements de granulation ultérieurs, réduisant ainsi l’usure des vis et prolongeant la durée de vie des machines de granulation.

Public cible

Les principaux clients de la chaîne de lavage pour sacs en vrac et sacs spatiaux incluent les entreprises de recyclage de sacs tissés, les usines d’emballage de ciment et de céréales, les centres de traitement des ressources recyclables ainsi que les grandes usines de granulés en plastique recyclé. Toutes ces entreprises ont un besoin important de traiter de grands volumes de sacs tissés sales et nécessitent des équipements de lavage efficaces et respectueux de l’environnement afin d’assurer la qualité et l’efficacité de la production de granulés en plastique recyclé.

Scénarios d’application

Cet équipement est principalement utilisé pour le prétraitement de divers déchets tissés sales, couvrant le traitement de sacs tissés pour ciment, de big bags plastifiés, de sacs tissés pour céréales, de sacs en vrac spatiaux, ainsi que de sacs à mailles en peau de serpent. Qu’il s’agisse du nettoyage massif des sacs tissés par les entreprises de recyclage, du traitement des déchets produits en interne par les usines d’emballage, ou de la purification des matières premières en amont dans les usines de granulés recyclés, cet appareil s’adapte parfaitement aux besoins de chaque situation, fournissant des matières premières propres et de haute qualité pour l’étape ultérieure de granulation.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de l’usure des vis due aux grains de sable présents dans les sacs tissés : dès l’étape de déchiquetage, l’équipement libère les grains de sable internes, puis la séparation par flottaison et décantation élimine davantage les impuretés lourdes, évitant ainsi que les grains de sable n’entrent dans les équipements de granulation et réduisant l’usure des vis, prolongeant ainsi la durée de vie de l’équipement.

2. Résolution du problème de noircissement des granulés recyclés dû aux résidus d’encre : grâce au procédé de décollement de l’encre par frottement intensif, le taux d’élimination de l’encre atteint ou dépasse 92 % ; associé à un module de lavage à chaud optionnel, il est possible de traiter en profondeur les cas d’encre particulièrement tenace, résolvant définitivement le problème de noircissement et de perte de qualité des granulés causés par les résidus d’encre.

3. Résolution du problème des blocages fréquents des tamis lors de la granulation dus aux impuretés présentes dans les matériaux sales : la haute propreté du matériau produit réduit considérablement la quantité d’impuretés dans la ligne de granulation, diminuant la fréquence de remplacement des tamis de 70 %, réduisant ainsi les temps d’arrêt liés au changement de tamis et améliorant l’efficacité de la production de granulés.

4. Résolution du problème de la consommation d’eau et de la fatigue liées au nettoyage manuel, ainsi que de l’insuffisance de propreté : la ligne de production automatisée ne nécessite que 2 à 3 personnes, remplaçant le nettoyage manuel traditionnel. Non seulement cela réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre, mais la normalisation du procédé garantit également la propreté des matériaux. En outre, le système de recyclage de l’eau permet de réduire de 75 % la consommation d’eau par tonne de matériau, résolvant ainsi le problème de la consommation excessive d’eau lors du nettoyage manuel.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quelle est la plage de capacité de traitement de la chaîne de lavage pour sacs en vrac et sacs spatiaux ?
R : La capacité de traitement de l’équipement est comprise entre 600 et 1800 kg/h, avec la possibilité d’être personnalisée selon les besoins réels de production du client, s’adaptant ainsi à des scénarios de production de tailles variées.

Q2 : Cet équipement peut-il traiter des sacs tissés contenant de l’encre particulièrement tenace et une couche de film ?
R : Oui, l’appareil peut être équipé d’un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’agents de nettoyage écologiques, permettant ainsi un traitement approfondi des cas d’encre tenace et de colle de laminage, répondant aux besoins de nettoyage des matériaux difficiles à traiter.

Q3 : Quel est le taux de réutilisation de l’eau de cet équipement ? Combien d’eau peut‑on économiser ?
R : L’équipement est doté de trois bassins de décantation et d’un système de filtration, avec un taux de réutilisation de l’eau de lavage supérieur à 85 %. Par rapport aux méthodes traditionnelles de nettoyage, la consommation d’eau par tonne de matériau est réduite de 75 %, ce qui permet de diminuer considérablement les coûts liés à l’eau.

Q4 : Le matériau propre issu de cette ligne peut‑il être directement intégré à la ligne de granulation ?
R : Oui, après l’essorage par vis sans fin, le taux d’humidité du matériau est inférieur ou égal à 4 %, ce qui permet de l’acheminer directement vers l’équipement de granulation sans nécessiter d’étape supplémentaire de traitement, assurant ainsi une liaison fluide entre le lavage et la granulation.

Q5 : Quelle est la durée de vie des pièces d’usure de cet équipement ? Les coûts d’exploitation sont‑ils élevés ?
R : L’équipement est équipé de palettes en alliage résistant à l’usure, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût des pièces d’usure est réduit de 45 %. Ainsi, les coûts d’exploitation à long terme sont moindres, permettant de réduire efficacement les investissements de production des entreprises.