Chaîne de décollement et de nettoyage des sacs tissés plastifiés

Présentation du produit

La chaîne de décollement et de nettoyage des sacs tissés plastifiés est un équipement intégré de prétraitement pour le recyclage, spécialement conçu pour les sacs tissés en polypropylène et les big bags. Elle intègre l’ensemble des étapes — broyage, décollement de l’encre, élimination des sables, lavage — permettant d’éliminer en profondeur l’encre d’impression à la surface des sacs, ainsi que les agglomérats de ciment et les étiquettes présents à l’intérieur, afin de produire un granulé tissé propre, prêt à être directement intégré dans la phase ultérieure de granulation. L’équipement peut être personnalisé selon les besoins de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 600 et 1800 kg/h, et s’adapte aussi bien aux sacs tissés normalement sales qu’aux matériaux très encrassés. Il constitue un équipement central de prétraitement, efficace et respectueux de l’environnement, dans le domaine du recyclage des plastiques.

Principe technique et processus

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte présence d’encre, fort taux de sable, revêtement plastique — l’équipement adopte un procédé complet comprenant : « déchiquetage + frottement intensif pour le décollement de l’encre + séparation par flottaison et décantation + lavage multi‑étapes + essorage ». Chaque étape est soigneusement coordonnée pour assurer un nettoyage hautement efficace :

1. Étape de déchiquetage de l’ensemble du sac : les sacs tissés ou les big bags, chargés par un système d’alimentation, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre, où ils sont réduits en morceaux de 5 à 10 cm. Cette opération non seulement désagrège la structure tissée initiale, mais libère également les grains de sable et les agglomérats de ciment emprisonnés, allégeant ainsi la charge de traitement des impuretés lors des étapes suivantes.

2. Lavage intensif par frottement : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense ; les pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des collisions violentes et des frottements internes, tandis que l’eau de lavage, à température ambiante ou chauffée, permet d’éliminer efficacement l’encre d’impression, les résidus de ciment et la couche adhésive du revêtement plastique. Pour les matériaux fortement encrassés ou recouverts d’une couche plastique épaisse, un module de lavage à chaud (80–95 °C) peut être utilisé, associé à des agents nettoyants écologiques, afin d’obtenir un traitement approfondi. L’encre détachée et les fines particules de sable sont évacuées par le tamis avec les eaux usées, réalisant ainsi une première séparation des impuretés.

3. Séparation par flottaison et décantation : après le décollement de l’encre, les matériaux entrent dans un bac de lavage par flottaison et décantation. Grâce aux différences de densité entre les différents matériaux, les étiquettes en papier, les films plastiques et les petites impuretés légères flottent à la surface et sont évacuées par le trop-plein, tandis que les particules lourdes comme le sable et les fragments métalliques se déposent au fond du bac, pouvant être retirées régulièrement. Dans ce bac, les matériaux subissent un premier lavage grâce à une vis sans fin, éliminant davantage les impuretés adhérentes.

4. Deuxième lavage à l’eau claire : les matériaux ayant subi la séparation par flottaison et décantation sont transférés dans un second bac d’eau claire, où ils bénéficient d’un lavage supplémentaire afin d’éliminer complètement les résidus de liquide de lavage et les micro‑particules, augmentant ainsi leur propreté et garantissant la qualité requise pour la granulation ultérieure.

5. Essorage par vis sans fin : les matériaux propres sont acheminés vers un essoreur à vis sans fin, qui élimine l’eau par pression mécanique. Parallèlement, un tamis en acier inoxydable résistant à l’usure filtre les dernières impuretés, produisant un granulé sec avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, prêt à être directement envoyé à la ligne de granulation.

6. Système de recyclage de l’eau : l’équipement est équipé d’un système de décantation à trois niveaux et d’un dispositif de filtration. Les eaux usées, après décantation et filtration, peuvent être réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau au cours du processus de production et répondant aux exigences d’une production respectueuse de l’environnement.

Données de performance clés

1. Capacité de traitement : 600–1800 kg/h, avec possibilité de personnalisation selon les besoins réels de production du client
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥92 %, assurant un décollement en profondeur de l’encre d’impression et garantissant la qualité du granulé recyclé
3. Taux d’élimination des sables et des impuretés : ≥95 %, supprimant totalement les grains de sable et les agglomérats de ciment présents dans les sacs tissés
4. Taux d’humidité après essorage : ≤4 %, permettant d’envoyer directement le granulé sec à la ligne de granulation
5. Taux de réutilisation de l’eau : supérieur à 85 %, réduisant considérablement la consommation d’eau par tonne de matière traitée

Avantages clés du produit

1. Efficacité exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination des sables : grâce à un procédé de lavage par frottement intensif à haute vitesse, spécialement conçu pour les sacs tissés très encrassés ou contenant beaucoup de sable, il permet d’éliminer efficacement l’encre et les impuretés même sur des matériaux extrêmement sales, résolvant ainsi le problème de propreté insuffisante des équipements de lavage classiques.

2. Grande adaptabilité sur mesure : la capacité de la ligne peut être ajustée en fonction des besoins de production du client, et un module de lavage à chaud peut être ajouté pour traiter aussi bien les matériaux normalement sales que ceux très encrassés, s’adaptant ainsi aux divers scénarios de production des entreprises de recyclage.

3. Longue durée de vie des pièces d’usure résistantes à l’usure : les composants clés de l’équipement sont fabriqués en alliage résistant à l’usure, doublant la durée de vie des pales et réduisant de 45 % le coût des pièces d’usure, ce qui diminue sensiblement les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.

4. Séparation simultanée des impuretés grâce à la flottaison et à la décantation : le bac de lavage par flottaison et décantation permet d’éliminer en une seule étape les étiquettes en papier, les films plastiques, les grains de sable et les fragments métalliques, améliorant ainsi l’efficacité et la propreté du nettoyage.

5. Système de recyclage de l’eau économisant l’eau et respectueux de l’environnement : équipé d’un système de décantation à trois niveaux et d’un dispositif de filtration, l’équipement atteint un taux de réutilisation de l’eau supérieur à 85 %, réduisant de 75 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée, diminuant ainsi les coûts d’eau tout en respectant les normes environnementales.

6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : le granulé sec final, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, peut être directement envoyé à la ligne de granulation sans nécessiter d’étape supplémentaire d’essorage, renforçant la continuité et l’efficacité globale du processus de production.

Valeur ajoutée du produit

1. Amélioration de la qualité du granulé recyclé : avec un taux global d’élimination de l’encre et des sables supérieur à 93 %, le produit résout efficacement les problèmes de noircissement et de variation de couleur des granulés recyclés, produisant un granulé propre adapté à la fabrication de granulés de plastique recyclé de haute qualité, renforçant ainsi la compétitivité du produit sur le marché.

2. Réduction des pertes de production : la fréquence de remplacement des mailles lors de la granulation est réduite de 70 %, diminuant ainsi les pertes de matière et les temps d’arrêt liés au changement de mailles, ce qui améliore l’efficacité de la production de granulés et réduit les coûts de production globaux.

3. Réduction des coûts d’exploitation : la durée de vie des pales en alliage résistant à l’usure est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure baisse de 45 % ; le taux élevé de réutilisation de l’eau de lavage réduit de 75 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée ; et la ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, réduisant de 60 % les coûts de main-d’œuvre, ce qui contribue à diminuer les dépenses d’exploitation de l’entreprise sous plusieurs angles.

4. Conformité environnementale et production responsable : le système de recyclage de l’eau réduit considérablement la consommation d’eau, respectant les exigences environnementales et aidant l’entreprise à éviter les risques liés à la protection de l’environnement, tout en répondant aux normes de conformité pour le traitement des ressources recyclables.

Public cible

Cet équipement s’adresse principalement aux entreprises de recyclage des sacs tissés, aux usines d’emballage du ciment ou des céréales, aux centres de traitement des ressources recyclables, ainsi qu’aux grandes usines de production de granulés de polypropylène recyclé, offrant à ces clients une solution efficace et écologique pour le nettoyage et le recyclage des sacs tissés, afin d’aider leurs entreprises à améliorer l’efficacité et la qualité du recyclage des plastiques.

Scénarios d’application

L’équipement convient au prétraitement de tous les types de déchets tissés encrassés, qu’il s’agisse de sacs tissés pour le ciment, de big bags plastifiés, de sacs tissés pour les céréales, de sacs de transport spacieux ou de sacs en filet serpent, que ce soit des emballages industriels contenant du sable et du ciment, ou des emballages alimentaires et céréaliers imprimés. Il assure un nettoyage efficace, fournissant une matière première propre et de qualité pour la production ultérieure de granulés.

Résolution des problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de l’usure excessive des vis dues aux grains de sable piégés dans les sacs tissés : grâce à l’étape de déchiquetage de l’ensemble du sac, qui libère les grains de sable, et à l’élimination complète des sables lors des étapes suivantes, l’équipement évite que ces impuretés dures n’endommagent les vis lors de la granulation, prolongeant ainsi la durée de vie des équipements de granulation.

2. Amélioration du problème de noircissement et de variation de couleur des granulés recyclés causés par les résidus d’encre : le procédé de décollement de l’encre par frottement intensif atteint un taux d’élimination de l’encre supérieur ou égal à 92 %, améliorant significativement la teinte et la qualité du granulé recyclé, répondant ainsi aux exigences de production de plastiques recyclés de haute qualité.

3. Résolution du problème des blocages fréquents des mailles et de la faible efficacité de la granulation due aux impuretés présentes dans les matériaux sales : le granulé propre réduit considérablement les obstructions dues aux impuretés pendant le processus de granulation, diminuant de 70 % la fréquence de remplacement des mailles et augmentant la durée de fonctionnement continue et l’efficacité de la ligne de granulation.

4. Remplacement du nettoyage manuel, solution aux problèmes de consommation d’eau et d’efforts élevés, ainsi qu’à l’impossibilité d’assurer une propreté suffisante : la ligne automatisée et intégrée ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, offrant une efficacité de nettoyage bien supérieure à celle du travail manuel, tout en maintenant une propreté stable et contrôlée, tandis que le système de recyclage de l’eau réduit considérablement la consommation d’eau, économisant ainsi les coûts de main-d’œuvre et d’eau.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quelle est la gamme de capacités de cette chaîne de décollement et de nettoyage des sacs tissés plastifiés ?
A : La capacité de traitement de l’équipement varie entre 600 et 1800 kg/h, et il est possible de personnaliser la taille de la ligne en fonction des besoins réels de production du client.
Q2 : L’équipement peut-il traiter des sacs tissés très encrassés ?
A : Oui, l’équipement peut être équipé d’un module de lavage à chaud (80–95 °C), associé à des agents nettoyants écologiques, permettant d’effectuer un traitement en profondeur des sacs tissés très sales, contenant de l’encre et une couche adhésive plastique épaisse, afin d’assurer un résultat optimal.
Q3 : Quel est le taux de réutilisation de l’eau de l’équipement ?
A : L’équipement est doté d’un système de décantation à trois niveaux et d’un dispositif de filtration ; le taux de réutilisation de l’eau de lavage peut atteindre plus de 85 %, réduisant de 75 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée, ce qui diminue considérablement les coûts d’eau de production.
Q4 : Le granulé propre produit peut-il être directement envoyé à la ligne de granulation ?
A : Oui, après l’essorage par vis sans fin, le taux d’humidité du granulé est inférieur ou égal à 4 %, ce qui lui permet d’être directement intégré à la ligne de granulation sans nécessiter d’étape supplémentaire d’essorage, renforçant ainsi la continuité du processus de production.
Q5 : Quelle est la durée de vie des pièces d’usure de l’équipement ?
A : Les composants clés de l’équipement sont fabriqués en alliage résistant à l’usure ; la durée de vie des pales est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure baisse de 45 %, réduisant ainsi les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.