Chaîne de nettoyage des sacs en toile d’araignée usagés

Présentation du produit

La chaîne de nettoyage des sacs en toile d’araignée usagés est un équipement intégré de recyclage et de nettoyage spécialement conçu pour les sacs tissés en polypropylène et les big bags. Elle combine plusieurs étapes — broyage, décollement de l’encre, élimination des sables, lavage — permettant d’éliminer en profondeur les encres, les agglomérats de ciment, les étiquettes et autres impuretés présentes à la surface des sacs tissés, afin de produire finalement des granulés propres, prêts à être directement intégrés dans la phase ultérieure de granulation. L’équipement peut être personnalisé selon les besoins de production du client ; pour les sacs particulièrement sales, il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud, répondant ainsi aux exigences de nettoyage des matériaux ordinaires comme des matériaux très encrassés. Il s’agit d’un équipement clé indispensable dans le domaine du recyclage des plastiques.

Principe technique et processus

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte présence d’encre, fort contenu en sable, revêtement plastique — cette chaîne de nettoyage adopte un procédé complet comprenant « déchiquetage + frottement intensif pour décoller l’encre + séparation par flottaison et décantation + lavage multi‑étapes + essorage ». Chaque étape est soigneusement coordonnée pour assurer un nettoyage efficace :

1. Déchiquetage des sacs entiers : les sacs tissés ou les big bags, livrés en paquets ou individuellement, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre, où ils sont réduits en morceaux de 5 à 10 cm. Cette opération désagrège la structure tissée tout en libérant les impuretés lourdes telles que le sable et les agglomérats de ciment, posant ainsi les bases des étapes suivantes de nettoyage.

2. Nettoyage par frottement intensif : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense, où des pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des collisions violentes entre les matériaux et des frottements internes. Associés à une eau de lavage à température ambiante ou chauffée, ces mécanismes permettent d’éliminer efficacement l’encre imprimée, les résidus de ciment et les couches adhésives des revêtements plastiques. L’encre détachée et les fines particules de sable sont évacuées par le système de filtration avec les eaux usées ; pour les matériaux fortement encrassés ou recouverts de film plastique, un module de lavage à chaud (80–95 °C) peut être ajouté, accompagné d’un agent de nettoyage écologique pour un traitement plus approfondi et une meilleure efficacité.

3. Séparation par flottaison et décantation : après le lavage par frottement, les matériaux sont transférés dans un bassin de flottaison et de décantation. Grâce à la différence de densité entre les matériaux et les impuretés, les étiquettes en papier, les films plastiques et les petites impuretés légères flottent à la surface et sont évacuées par le trop-plein, tandis que les sables lourds et les débris métalliques se déposent au fond du bassin, pouvant être retirés régulièrement. Dans ce bassin, les matériaux subissent un premier lavage grâce à une vis sans fin, éliminant ainsi les dernières traces de saleté à la surface.

4. Deuxième lavage à l’eau claire : les matériaux ayant subi la séparation par flottaison sont ensuite acheminés vers un second bassin d’eau claire, où ils bénéficient d’un rinçage supplémentaire afin d’éliminer les résidus de produits de nettoyage et les fines particules restantes, améliorant ainsi leur propreté et garantissant la qualité des granulés obtenus.

5. Essorage par vis sans fin : les matériaux propres sont ensuite envoyés dans un essoreur à vis, qui élimine l’eau par pression mécanique. La grille en acier inoxydable résistant à l’usure intégrée permet également de filtrer les dernières impuretés, produisant finalement un matériau sec et très propre, avec un taux d’humidité extrêmement faible, prêt à être directement acheminé vers l’unité de granulation.

6. Système de recyclage des eaux : l’équipement est équipé d’une station de décantation à trois niveaux et d’un système de filtration. Les eaux usées générées lors du nettoyage sont traitées, décantées et filtrées avant d’être réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau et répondant aux exigences de la production respectueuse de l’environnement.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 600–1 800 kg/h, avec possibilité de personnalisation selon les besoins réels de production du client.
2. Taux d’élimination de l’encre : ≥ 92 %, permettant d’éliminer efficacement l’encre imprimée sur la surface des sacs tissés et d’éviter que les granulés recyclés ne noircissent.
3. Taux d’élimination des sables et des impuretés : ≥ 95 %, garantissant l’élimination complète des sables, des agglomérats de ciment et autres impuretés lourdes présentes dans les sacs tissés.
4. Taux d’humidité résiduelle après essorage : ≤ 4 % ; les matériaux à faible teneur en eau peuvent être directement acheminés vers l’unité de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire.
5. Taux de réutilisation des eaux : supérieur à 85 %, réduisant considérablement la consommation d’eau au cours du processus de production.

Avantages clés du produit

1. Performance exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination des sables : grâce à un système de lavage par frottement intensif utilisant des pales résistantes à l’usure, même les sacs tissés très encrassés voient leurs encres, résidus de ciment et sables éliminés efficacement, résolvant ainsi le problème des nettoyages incomplets rencontrés avec les équipements traditionnels.
2. Flexibilité et personnalisation : un module de lavage à chaud peut être ajouté selon les besoins du client, permettant de traiter aussi bien les sacs tissés normalement sales que les matériaux difficiles à nettoyer, chargés d’encre et de revêtements plastiques, adaptant ainsi l’équipement à divers scénarios de recyclage.
3. Longue durée de vie des pièces d’usure résistantes et coûts de maintenance réduits : les composants critiques sont fabriqués en alliage résistant à l’usure, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût d’achat des pièces d’usure est réduit de 45 %, diminuant ainsi les coûts d’exploitation à long terme.
4. Séparation simultanée des impuretés légères et lourdes : grâce au principe de séparation par flottaison, les impuretés légères et lourdes sont éliminées en une seule étape, sans avoir besoin d’équiper la ligne de plusieurs appareils distincts, simplifiant ainsi le processus de production et augmentant l’efficacité.
5. Système de recyclage des eaux économisant l’eau et respectueux de l’environnement : la station de décantation à trois niveaux et le système de filtration permettent de réutiliser l’eau de lavage, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matériau traité, ce qui diminue les coûts d’eau tout en répondant aux exigences de la production écologique.
6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : les granulés secs produits, avec un taux d’humidité inférieur ou égal à 4 %, peuvent être directement acheminés vers l’unité de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire, assurant ainsi une liaison sans couture entre le nettoyage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la production.

Valeur ajoutée du produit

1. Nettoyage efficace pour améliorer la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination combinée de l’encre et des sables supérieur à 93 %, ce produit prévient efficacement le noircissement et les défauts d’apparence des granulés recyclés, renforçant ainsi leur valeur marchande.
2. Réduction des pertes lors de la granulation : les matériaux parfaitement propres diminuent considérablement la fréquence des blocages des filtres et des changements de mailles, réduisant de 70 % la nécessité de changer les filtres et limitant les interruptions de production, ce qui améliore l’efficacité globale de la ligne de granulation.
3. Réduction significative des coûts d’exploitation : les pales en alliage résistant à l’usure prolongent la durée de vie des pièces d’usure, le système de recyclage des eaux diminue la consommation d’eau, et la ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, réduisant de 60 % les coûts de main-d’œuvre et abaissant les coûts d’exploitation de l’entreprise sous plusieurs aspects.
4. Conformité environnementale au service du développement durable : le haut taux de réutilisation des eaux répond aux exigences écologiques, aidant l’entreprise à atteindre une production verte, à satisfaire les normes de conformité en matière de traitement des ressources recyclables et à renforcer son image sociale.

Public cible

Le public cible principal de cet équipement comprend les entreprises de recyclage des sacs tissés, les usines d’emballage du ciment et des céréales (traitant les emballages usagés), les centres de traitement des ressources recyclables ainsi que les grandes usines de production de granulés recyclés en polypropylène. Ces entreprises ont toutes un besoin important de traiter de grandes quantités de sacs tissés usagés, nécessitant un équipement de nettoyage efficace et écologique pour améliorer l’efficacité du recyclage et la qualité des produits recyclés.

Applications

La chaîne de nettoyage des sacs en toile d’araignée usagés convient au pré‑traitement de tous les types de déchets tissés encrassés, notamment les sacs tissés pour le ciment, les big bags recouverts de film plastique, les sacs tissés pour les céréales, les sacs de transport spacieux, les sacs en filet de toile d’araignée, etc. Qu’il s’agisse de sacs tissés abandonnés sur les chantiers, chargés d’agglomérats de ciment, ou de big bags industriels recouverts de film plastique et fortement encrassés, cet équipement assure un nettoyage efficace, fournissant des matières premières de haute qualité pour la suite du processus de granulation.

Problèmes sectoriels résolus

1. Résolution du problème d’usure excessive des vis dues aux sables et agglomérats présents dans les sacs tissés : grâce aux étapes de déchiquetage et de séparation par flottaison, les sables et les agglomérats de ciment sont complètement éliminés, évitant ainsi que ces impuretés solides n’endommagent les vis des machines de granulation et prolongeant la durée de vie de ces équipements.
2. Résolution du problème de noircissement et de défauts d’apparence des granulés recyclés causés par les résidus d’encre : avec un taux d’élimination de l’encre supérieur ou égal à 92 %, l’encre imprimée sur la surface des sacs tissés est efficacement retirée, garantissant une couleur uniforme et une qualité conforme aux normes, ce qui renforce la compétitivité des produits recyclés.
3. Résolution du problème des blocages fréquents des filtres et de la faible efficacité de la granulation due aux impuretés : les matériaux parfaitement propres réduisent considérablement les obstructions des filtres et des mailles, diminuant de 70 % la fréquence des changements de filtres et limitant les interruptions de production, ce qui améliore la continuité de la ligne de granulation.
4. Résolution du problème de la consommation d’eau et d’efforts élevés liés au nettoyage manuel, ainsi que de l’impossibilité d’assurer une propreté suffisante : la chaîne de nettoyage automatisée ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, offrant une efficacité plusieurs fois supérieure à celle du nettoyage manuel, tout en garantissant un résultat stable et une propreté conforme aux exigences de la granulation, tandis que le système de recyclage des eaux réduit considérablement la consommation d’eau.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Quelle est la plage de capacité de traitement de cette chaîne de nettoyage des sacs en toile d’araignée usagés ?
A : La capacité standard de l’équipement est de 600 à 1 800 kg/h, mais il est possible de personnaliser la configuration selon les besoins réels de production du client, répondant ainsi aux exigences des entreprises de tailles variées.
Q2 : Pour les sacs tissés fortement encrassés ou recouverts de film plastique, l’équipement peut‑il assurer un nettoyage efficace ?
A : Oui, l’équipement peut être équipé d’un module de lavage à chaud (80–95 °C) et d’un agent de nettoyage écologique pour un traitement approfondi, permettant d’éliminer efficacement l’encre et les couches adhésives des revêtements plastiques, garantissant ainsi la propreté requise des matériaux.
Q3 : À quel point le système de recyclage des eaux de l’équipement permet‑il d’économiser l’eau ?
A : Le taux de réutilisation des eaux de lavage peut atteindre plus de 85 %, ce qui représente une réduction de 75 % de la consommation d’eau par tonne de matériau traité, comparé aux systèmes de nettoyage traditionnels à évacuation directe, diminuant ainsi considérablement les coûts d’eau de production.
Q4 : Les matériaux produits par l’équipement peuvent‑ils être directement acheminés vers la ligne de granulation ?
A : Oui, l’essoreur à vis sans fin peut réduire le taux d’humidité des matériaux à ≤ 4 %, permettant leur acheminement direct vers l’unité de granulation sans nécessiter de séchage supplémentaire, assurant ainsi une liaison fluide entre le nettoyage et la granulation.
Q5 : Quelle est la durée de vie des pièces d’usure de l’équipement ?
A : Les pièces critiques sont fabriquées en alliage résistant à l’usure, offrant une durée de vie deux fois supérieure à celle des pièces standard, tandis que le coût d’achat des pièces d’usure est réduit de 45 %, contribuant ainsi à diminuer les coûts d’exploitation à long terme.