Chaîne de production de recyclage et de nettoyage des sacs en filet

Présentation du produit

La chaîne de production de recyclage et de nettoyage des sacs en filet est un équipement intégré de traitement du recyclage, spécialement conçu pour les sacs tissés en polypropylène et les big bags. Elle intègre l’ensemble des étapes du processus — broyage, décollement de l’encre, élimination des sables, lavage — et permet d’éliminer en profondeur l’encre d’impression à la surface des sacs, les agglomérats de ciment piégés à l’intérieur ainsi que les étiquettes collées, produisant finalement des granulés de sacs propres, directement compatibles avec les étapes ultérieures de granulation. Cette ligne peut être personnalisée selon les besoins de production du client et présente des avantages majeurs : une large gamme de capacités de traitement, une efficacité élevée d’élimination des impuretés et des coûts d’exploitation réduits. C’est un équipement spécialisé et complémentaire dans le domaine du traitement des plastiques recyclés.

Principe technique et flux de procédé

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte teneur en encre, présence importante de sable et présence d’un film protecteur — cette ligne utilise un procédé systématique reposant sur « déchiquetage + frottement intensif pour décoller l’encre + séparation par flottaison et décantation + lavage multi‑étapes + essorage ». Chaque étape est soigneusement coordonnée pour assurer un traitement efficace et propre :

1. Étape de déchiquetage de l’ensemble du sac : les sacs tissés ou les big bags, livrés en paquets ou individuellement, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre par un système d’alimentation. Ils sont grossièrement déchiquetés en morceaux de 5 à 10 cm, ce qui désagrège la structure tissée tout en libérant les grains de sable et les agglomérats de ciment présents à l’intérieur, préparant ainsi le matériau aux étapes suivantes d’élimination des impuretés.

2. Lavage intensif par frottement pour décoller l’encre : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense, où des pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des collisions violentes et un frottement interne. Associés à de l’eau de lavage à température ambiante ou chauffée, ces mouvements permettent d’éliminer efficacement l’encre d’impression, les résidus de ciment ainsi que la couche adhésive du film protecteur. L’encre détachée et les fines particules de sable sont évacuées par le tamis avec l’eau usée. Pour les matériaux très encrassés ou recouverts d’une couche adhésive épaisse, un module de lavage à chaud (80–95 °C) peut être utilisé, accompagné d’un agent de nettoyage écologique, afin d’assurer un traitement en profondeur et une élimination complète des impuretés.

3. Séparation par flottaison et décantation : après le décollement de l’encre, le matériau entre dans un bassin de lavage par flottaison et décantation. Grâce aux différences de densité entre les divers composants, les impuretés légères — étiquettes en papier, films plastiques, résidus légers — remontent à la surface et sont évacuées par le trop-plein, tandis que les impuretés lourdes — sable, fragments métalliques — se déposent au fond du bassin et peuvent être retirées régulièrement. Le matériau subit également un premier lavage au sein du bassin grâce à une vis sans fin, ce qui réduit encore davantage les résidus superficiels.

4. Deuxième lavage à l’eau claire : après la séparation par flottaison, le matériau passe dans un second bassin d’eau claire pour un lavage supplémentaire, éliminant totalement les résidus de liquide de lavage et les micro‑particules restantes, et améliorant encore la propreté du matériau afin de répondre aux exigences de haute pureté requises pour la granulation ultérieure.

5. Essorage par vis sans fin : le matériau propre est ensuite acheminé vers un essoreur à vis sans fin, où l’eau est extraite par pression mécanique. Simultanément, un tamis en acier inoxydable résistant à l’usure filtre les dernières impuretés, produisant finalement un matériau sec et très propre, avec un taux d’humidité extrêmement faible, prêt à être transféré directement vers l’équipement de granulation pour la phase suivante.

6. Système de traitement de l’eau en circuit fermé : la ligne est équipée d’un système de décantation à trois niveaux et d’un système de filtration. Les eaux usées issues du processus de lavage sont décantées et filtrées avant d’être réutilisées, ce qui réduit considérablement la consommation d’eau et respecte les exigences de production écologique.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 600–1 800 kg/h ; la configuration de la ligne peut être adaptée aux besoins réels de production du client.

2. Taux d’élimination de l’encre : ≥ 92 %, permettant d’éliminer efficacement toutes les formes d’encre d’impression à la surface des sacs tissés, sans compromettre la qualité des granulés recyclés.

3. Taux d’élimination des sables et des impuretés : ≥ 95 %, garantissant l’élimination complète des sables, des agglomérats de ciment et autres impuretés lourdes présentes à l’intérieur des sacs tissés.

4. Taux d’humidité du matériau après essorage : ≤ 4 % ; ce matériau sec peut être directement envoyé à l’étape de granulation, sans nécessiter de séchage supplémentaire.

Avantages clés du produit

1. Efficacité exceptionnelle en matière de décollement de l’encre et d’élimination des sables : le procédé de frottement pour décoller l’encre et la séparation par flottaison, spécialement conçus pour les sacs tissés riches en sable et en encre, éliminent efficacement toutes les impuretés, même les sacs très encrassés, produisant des granulés propres répondant pleinement aux exigences de la granulation.

2. Grande flexibilité d’adaptation : la capacité de la ligne peut être ajustée selon les besoins de production du client, et un module de lavage à chaud peut être ajouté pour traiter aussi bien les sacs moyennement encrassés que ceux très sales, s’adaptant ainsi aux différentes situations de production.

3. Coûts d’exploitation réduits : les pièces d’usure résistantes de l’équipement offrent une longue durée de vie ; par rapport aux équipements similaires, la durée de vie des lames en alliage résistant à l’usure est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure diminue de 45 %, réduisant considérablement les frais de maintenance et de remplacement.

4. Séparation complète des impuretés : grâce au procédé de séparation par flottaison, les impuretés légères et lourdes sont éliminées simultanément, sans avoir besoin d’installer plusieurs équipements distincts. Cela simplifie le processus de production tout en garantissant une élimination efficace des impuretés et en augmentant l’efficacité globale.

5. Économie d’eau et respect de l’environnement : le système de recyclage de l’eau permet une réutilisation de l’eau de lavage à plus de 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matière traitée. Cela diminue non seulement la consommation d’eau, mais aussi les rejets d’eaux usées, conformément aux normes de production écologique.

6. Intégration fluide avec la ligne de granulation : le matériau sec et propre produit peut être directement transféré vers l’équipement de granulation, sans nécessiter d’étapes intermédiaires, assurant une liaison sans couture entre le recyclage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la production.

Valeur ajoutée du produit

1. Amélioration de la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination combiné de l’encre et des sables supérieur à 93 %, les problèmes de noircissement et de variation de qualité des granulés recyclés sont résolus, permettant d’obtenir des granulés de haute qualité et d’élargir leurs applications.

2. Réduction des pertes lors de la granulation : grâce à l’élimination complète des impuretés, la fréquence de remplacement des mailles dans l’équipement de granulation est réduite de 70 %, diminuant ainsi les interruptions de production et les pertes de matière dues aux blocages, ce qui améliore l’efficacité de la ligne de granulation.

3. Réduction significative des coûts de production : le coût des pièces d’usure baisse de 45 %, la consommation d’eau par tonne diminue de 75 %, et la ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 60 %. Ainsi, les dépenses globales de production sont diminuées sur plusieurs fronts : fournitures, ressources en eau et main-d’œuvre.

4. Conformité environnementale : le système de recyclage de l’eau réduit considérablement la consommation d’eau et les rejets d’eaux usées, respectant les politiques environnementales et aidant l’entreprise à adopter une production verte et durable, renforçant ainsi son image écologique.

Public cible

Le public cible de cette ligne comprend diverses entreprises spécialisées dans le traitement des plastiques recyclés et les emballages associés, notamment les entreprises de recyclage des sacs tissés, les usines d’emballage de ciment et de céréales, les centres de traitement des ressources recyclables, ainsi que les grandes usines de granulés recyclés en polypropylène. Cette ligne offre des solutions professionnelles de recyclage et de nettoyage des déchets de sacs tissés, aidant ces entreprises à réaliser une production de recyclage efficace et respectueuse de l’environnement.

Scénarios d’application

Cette ligne convient au pré‑traitement de tous les types de déchets tissés encrassés, notamment les sacs tissés pour le ciment, les big bags recouverts d’un film protecteur, les sacs tissés pour les céréales, les sacs de transport spatiaux, les sacs en filet de peau de serpent, etc. Qu’il s’agisse d’emballages industriels contenant des grains de sable ou des agglomérats de ciment, ou d’emballages alimentaires et céréaliers imprimés ou recouverts d’un film protecteur, elle assure une élimination efficace des impuretés et un nettoyage approfondi, fournissant ainsi une matière première de haute qualité pour la granulation ultérieure.

Solutions aux principaux défis du secteur

1. Résolution du problème de l’usure excessive des vis causée par les grains de sable piégés dans les sacs tissés : la ligne libère les grains de sable lors de l’étape de déchiquetage, puis les élimine complètement grâce à la séparation par flottaison, évitant ainsi que les grains de sable n’endommagent les vis de l’équipement de granulation et prolongeant la durée de vie de cet équipement.

2. Résolution du problème du noircissement et de la variation de qualité des granulés recyclés dus aux résidus d’encre : le procédé de frottement intensif pour décoller l’encre, combiné à un module de lavage à chaud optionnel, permet d’atteindre un taux d’élimination de l’encre supérieur à 92 %, éliminant complètement l’encre d’impression à la surface des sacs tissés et garantissant la qualité et l’apparence des granulés recyclés.

3. Résolution du problème des blocages fréquents des mailles et de la faible efficacité de la granulation due aux impuretés : l’efficacité élevée de l’élimination des impuretés réduit considérablement la quantité d’impuretés présentes dans l’équipement de granulation, diminuant la fréquence de remplacement des mailles de 70 %, réduisant ainsi les interruptions de production et améliorant l’efficacité globale.

4. Résolution du problème de la consommation d’eau et de la fatigue liées au nettoyage manuel, ainsi que de l’insuffisance de la propreté : la ligne automatisée ne nécessite que 2 à 3 opérateurs tout au long du processus, remplaçant ainsi le nettoyage manuel traditionnel. Non seulement cela réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre, mais le procédé standardisé garantit également une propreté constante. Par ailleurs, le système de recyclage de l’eau réduit de 75 % la consommation d’eau par tonne de matière traitée, résolvant ainsi le problème de la consommation d’eau liée au nettoyage manuel.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de déchets de sacs tissés cette ligne peut‑elle traiter ?
A : Elle peut traiter les sacs tissés pour le ciment, les big bags recouverts d’un film protecteur, les sacs tissés pour les céréales, les sacs de transport spatiaux, les sacs en filet de peau de serpent, ainsi que d’autres déchets tissés encrassés. Qu’il s’agisse d’emballages industriels riches en sable ou d’emballages alimentaires et céréaliers imprimés ou recouverts d’un film protecteur, elle est adaptée à tous ces cas.

Q2 : La capacité de traitement de la ligne peut‑elle être ajustée ?
A : Oui, cette ligne est personnalisable ; elle peut être adaptée aux besoins réels de production du client, avec une capacité de traitement comprise entre 600 et 1 800 kg/h.

Q3 : Quelle est l’efficacité de traitement pour les sacs tissés très encrassés ou recouverts d’un film protecteur ?
A : Pour ce type de matériaux, un module de lavage à chaud (80–95 °C) peut être ajouté, accompagné d’un agent de nettoyage écologique pour un traitement en profondeur. Cela permet d’éliminer efficacement l’encre très tenace et la couche adhésive du film protecteur, garantissant que le matériau final soit suffisamment propre pour répondre aux exigences de la granulation.

Q4 : La consommation d’eau de la ligne est‑elle élevée ?
A : Non, la ligne est équipée d’un système de décantation à trois niveaux et d’un système de filtration. Le taux de réutilisation de l’eau de lavage atteint plus de 85 %, et la consommation d’eau par tonne de matière traitée est réduite de 75 %, ce qui représente une économie substantielle par rapport aux méthodes de nettoyage traditionnelles.

Q5 : Le matériau issu de la ligne peut‑il être directement envoyé à l’étape de granulation ?
A : Oui, après l’essorage par vis sans fin, le taux d’humidité du matériau est inférieur ou égal à 4 %, ce qui lui permet d’être directement transféré sans séchage supplémentaire, assurant une connexion fluide avec la ligne de granulation ultérieure et améliorant l’efficacité globale de la production.