Chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels

Présentation du produit

La chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels est un équipement intégré de prétraitement du recyclage, spécialement conçu pour les sacs tissés en polypropylène et les big bags. Elle intègre l’ensemble des étapes du processus — broyage, décollement de l’encre, élimination des sables, lavage — et permet d’éliminer en profondeur les encres, les agglomérats de ciment, les étiquettes et autres impuretés présentes à la surface des sacs tissés, produisant ainsi des granulés propres qui s’intègrent parfaitement aux étapes ultérieures de granulation. L’équipement peut être équipé d’une unité de lavage à chaud sur mesure, répondant aussi bien aux besoins de traitement des sacs tissés normalement sales que des matériaux très encrassés. Sa capacité de traitement varie de 600 à 1800 kg/h, avec un taux d’élimination des encres supérieur ou égal à 92 %, un taux d’élimination des sables et boues supérieur ou égal à 95 %, et une teneur en eau du matériau après essorage inférieure ou égale à 4 %. Il s’agit d’un équipement clé dans le domaine du recyclage des ressources.

Principe technique et flux de procédé

Compte tenu des caractéristiques des sacs tissés — forte présence d’encre, fort contenu en sable, revêtement plastique —, la chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels adopte un procédé en circuit fermé comprenant : « déchiquetage + frottement intensif pour décoller l’encre + séparation par flottaison et décantation + lavage multi‑étapes + essorage ». Chaque étape est étroitement liée, assurant un traitement efficace et complet des sacs tissés encrassés :

1. Étape de déchiquetage de l’ensemble du sac : les sacs tissés ou big bags, présentés en paquets ou individuellement, sont introduits dans un déchiqueteur à double arbre via un chargeur. Ils sont grossièrement déchiquetés en morceaux de 5 à 10 cm, désagrégeant complètement la structure tissée et libérant les impuretés lourdes telles que sable, graviers et agglomérats de ciment, ce qui facilite le traitement ultérieur.

2. Lavage intensif par frottement pour décoller l’encre : les morceaux passent dans un laveur horizontal à frottement intense. Des pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, provoquent des chocs violents entre les matériaux et leur frottement interne, tandis que l’eau de lavage, à température ambiante ou chauffée, assure une imprégnation efficace. Cela permet d’éliminer en profondeur les encres imprimées, les résidus de ciment, les couches adhésives de revêtement plastique et autres impuretés tenaces. Les encres détachées et les fines particules de sable sont évacuées par les mailles du tamis de l’appareil. Pour les matériaux fortement encrassés ou recouverts de colle, il est possible d’utiliser un module de lavage à chaud (80–95 °C) associé à des agents de nettoyage écologiques afin d’obtenir un résultat encore plus poussé.

3. Séparation par flottaison et décantation : les matériaux ayant subi le lavage par frottement sont acheminés vers un bac de flottaison‑décantation. Grâce aux différences de densité entre les impuretés, les étiquettes en papier, les films plastiques et les résidus légers flottent à la surface et sont évacués par le trop-plein, tandis que les sables et métaux lourds se déposent au fond du bac et peuvent être retirés régulièrement. Dans le bac, une vis sans fin assure un premier lavage, éliminant les dernières traces de saletés et de liquide de lavage.

4. Deuxième lavage à l’eau claire : après la séparation par flottaison‑décantation, les matériaux entrent dans un second bac d’eau claire où ils subissent un deuxième lavage, éliminant totalement les résidus de lavage et les micro‑particules, renforçant ainsi leur propreté et garantissant la qualité des produits destinés à la granulation.

5. Essorage par vis sans fin : les matériaux propres sont ensuite acheminés vers un essoreur à vis, qui extrait l’eau par pression physique. La grille en acier inoxydable résistant à l’usure filtre simultanément les résidus fins, produisant finalement un matériau sec dont la teneur en eau est inférieure ou égale à 4 %, prêt à être directement envoyé vers l’unité de granulation.

6. Système de recyclage de l’eau : l’équipement est accompagné d’un système de décantation en trois étapes et d’un système de filtration. Les eaux usées issues du lavage sont décantées et filtrées avant d’être réutilisées, réduisant considérablement la consommation d’eau et favorisant une production respectueuse de l’environnement.

Caractéristiques techniques principales

1. Capacité de traitement : 600–1800 kg/h
2. Taux d’élimination des encres : ≥92 %
3. Taux d’élimination des sables et boues : ≥95 %
4. Teneur en eau après essorage : ≤4 %
5. Température de lavage à chaud optionnelle : 80–95 °C
6. Taux de réutilisation de l’eau : ≥85 %

Avantages clés du produit

1. Effet remarquable de décollement de l’encre et d’élimination des sables grâce au frottement intensif : l’utilisation de pales résistantes à l’usure, tournant à grande vitesse, permet d’éliminer efficacement les encres, les résidus de ciment et les couches adhésives de revêtement plastique présents à la surface des sacs tissés très encrassés. Le taux d’élimination des encres atteint 92 %, celui des sables 95 %, garantissant une propreté suffisante pour répondre aux exigences de la granulation.

2. Unité de lavage à chaud personnalisable, adaptée à divers besoins : selon le degré d’encrassement, il est possible d’opter pour un lavage à température ambiante ou pour un module de lavage à chaud (80–95 °C), répondant aussi bien aux sacs tissés normalement sales qu’aux matériaux fortement encrassés ou recouverts de colle, élargissant ainsi le champ d’application de l’équipement.

3. Pièces d’usure résistantes, longue durée de vie et faibles coûts de maintenance : les composants clés de l’appareil sont fabriqués en alliage résistant à l’usure ; la durée de vie des pales en alliage est doublée par rapport aux pièces ordinaires, tandis que le coût d’achat des pièces d’usure baisse de 45 %, réduisant considérablement les coûts d’exploitation et de maintenance à long terme.

4. Séparation simultanée des impuretés légères et lourdes grâce à la flottaison‑décantation : le principe de séparation par densité du bac de flottaison‑décantation permet d’éliminer en même temps les impuretés légères flottantes et les impuretés lourdes décantées, sans avoir besoin d’installer plusieurs équipements séparateurs, simplifiant ainsi le processus et augmentant l’efficacité.

5. Système de recyclage de l’eau, économique et écologique : grâce à un système de décantation en trois étapes et à un système de filtration, le taux de réutilisation de l’eau de lavage dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matière traitée. Cela permet non seulement d’alléger les coûts d’eau de production, mais aussi de répondre aux exigences de la production écologique.

6. Intégration fluide avec la ligne de granulation ultérieure : le matériau sec obtenu présente une teneur en eau inférieure ou égale à 4 %, ce qui permet de l’envoyer directement vers l’unité de granulation sans nécessiter de séchage supplémentaire, assurant une liaison sans couture entre le lavage et la granulation et améliorant l’efficacité globale de la production.

Valeur ajoutée du produit

1. Haute propreté garantissant la qualité des granulés recyclés : avec un taux global d’élimination des encres et des sables supérieur à 93 %, ce produit résout définitivement le problème des granulés noircis ou de mauvaise qualité causé par les résidus d’encre, renforçant la compétitivité des granulés recyclés sur le marché.

2. Amélioration significative de l’efficacité de la granulation : la propreté accrue du matériau réduit les problèmes d’obstruction dues aux impuretés lors de la granulation, diminuant la fréquence de remplacement des filtres de 70 % et réduisant les pertes de temps liées aux arrêts pour changer les filtres, ce qui augmente l’efficacité globale de la production.

3. Réduction notable des coûts d’exploitation globaux : la durée de vie des pales en alliage résistant à l’usure est doublée, tandis que le coût des pièces d’usure baisse de 45 % ; le taux de réutilisation de l’eau de lavage dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matière traitée ; enfin, une seule ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, ce qui fait baisser les coûts de main-d’œuvre de 60 %, réduisant ainsi les coûts d’exploitation de l’entreprise sous de multiples aspects.

4. Conformité environnementale au service du développement durable : le système de recyclage de l’eau réduit considérablement la consommation d’eau, respectant les normes de production écologique et aidant l’entreprise à atteindre un développement durable tout en répondant aux exigences réglementaires du secteur du recyclage des ressources.

Public cible

Le public cible principal de cet équipement comprend les entreprises de recyclage de sacs tissés, les usines d’emballage de ciment et de céréales, les centres de traitement des ressources recyclables ainsi que les grandes usines de granulés recyclés en polypropylène. Ces entreprises ont toutes un important besoin de traitement des sacs tissés encrassés, et la chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels leur permet d’effectuer un prétraitement efficace et écologique, améliorant la qualité et l’efficacité de leurs produits recyclés.

Applications

La chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels convient au prétraitement de tous les types de déchets tissés encrassés. Ses applications spécifiques incluent les sacs tissés pour ciment, les big bags recouverts de film plastique, les sacs tissés pour céréales, les sacs de transport spacieux, les sacs à filet en peau de serpent, etc. Que les matériaux soient chargés d’agglomérats de ciment, d’encres imprimées ou de couches adhésives de revêtement plastique, l’équipement assure une purification approfondie grâce à des procédés adaptés, fournissant ainsi une matière première propre et conforme aux exigences de la granulation ultérieure.

Solutions aux problèmes sectoriels

1. Résolution du problème de l’usure des vis causée par les sables emprisonnés dans les sacs tissés : grâce à l’étape de déchiquetage de l’ensemble du sac, les sables internes sont libérés, puis éliminés complètement lors de la phase de séparation par flottaison‑décantation, évitant ainsi que les sables n’usent les vis lors de la granulation ultérieure et prolongeant la durée de vie des équipements de granulation.

2. Résolution du problème des granulés noircis ou de mauvaise qualité dus aux résidus d’encre : grâce au procédé de frottement intensif pour décoller l’encre, le taux d’élimination des encres atteint 92 %, garantissant une couleur uniforme des granulés recyclés et améliorant leur qualité et leur prix de vente.

3. Résolution du problème des blocages fréquents des filtres et de la faible efficacité de la granulation due aux impuretés : la haute propreté de la matière réduit considérablement les obstructions dues aux impuretés lors de la granulation, diminuant la fréquence de remplacement des filtres de 70 % et réduisant les temps d’arrêt, ce qui améliore la continuité de la production et son efficacité globale.

4. Résolution du problème de la consommation d’eau et d’efforts élevés liés au nettoyage manuel, sans garantie de propreté suffisante : l’équipement assure un nettoyage automatisé et intégré ; une seule ligne ne nécessite que 2 à 3 opérateurs, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 60 %, tandis que le taux de réutilisation de l’eau de lavage dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matière traitée, tout en maintenant une propreté stable et contrôlée, bien supérieure à celle obtenue par le nettoyage manuel.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : La chaîne de nettoyage par frottement pour sacs tissés industriels peut‑elle traiter les big bags recouverts de film plastique ?
A : Oui, l’équipement est adapté aux caractéristiques des sacs tissés recouverts de film plastique ; il est possible d’ajouter un module de lavage à chaud (80–95 °C) associé à des agents de nettoyage écologiques pour éliminer en profondeur la couche adhésive de revêtement plastique, tout en utilisant le procédé de frottement intensif pour décoller l’encre à la surface, garantissant ainsi une propreté conforme aux exigences de la granulation.

Q2 : Quelle est la plage de capacité de traitement de l’équipement ?
A : La capacité de traitement de l’équipement est comprise entre 600 et 1800 kg/h ; elle peut être adaptée selon les besoins réels de production du client, répondant ainsi aux exigences de différentes tailles d’entreprises.

Q3 : Quelle est la teneur en eau du matériau après le lavage ? Peut‑on l’envoyer directement à la granulation ?
A : Après l’essorage par vis, la teneur en eau du matériau est inférieure ou égale à 4 % ; aucun séchage supplémentaire n’est nécessaire, et le matériau peut être directement envoyé vers l’unité de granulation, assurant une liaison fluide entre le lavage et la granulation.

Q4 : Comment le système de recyclage de l’eau de l’équipement permet‑il d’économiser l’eau ?
A : L’équipement est doté d’un système de décantation en trois étapes et d’un système de filtration. Les eaux usées issues du lavage sont décantées pour éliminer les grosses particules, puis filtrées pour retirer les petites particules, avant d’être réutilisées dans le processus de lavage. Le taux de réutilisation de l’eau dépasse 85 %, réduisant la consommation d’eau de 75 % par tonne de matière traitée par rapport aux méthodes traditionnelles de lavage.